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篮球即时比分毕业设计(论文)-Φ40×25盖塞注塑模具

更新时间:2019-10-21 17:40
 

  毕业设计(论文)-Φ40×25盖塞注塑模具设计(全套图纸)资料_设计/艺术_人文社科_专业资料。沈阳化工大学科亚学院 本科毕业设计 题 目: 专 业: 班 级: 学生姓名: 盖塞注塑模具(Φ 40×25) 机械设计制造及其自动化 指导教师: 论文提交日期:2016 年 6 月 1 日 论

  沈阳化工大学科亚学院 本科毕业设计 题 目: 专 业: 班 级: 学生姓名: 盖塞注塑模具(Φ 40×25) 机械设计制造及其自动化 指导教师: 论文提交日期:2016 年 6 月 1 日 论文答辩日期:2016 年 6 月 7 日 毕业设计(论文)任务书 机械设计制造及其自动化 专业 1203 班 学生: 毕业设计(论文)题目: 盖塞注塑模具(Φ40×25) 毕业设计(论文)内容: (1)进行衬筒的结构工艺分析,制定成型工艺方案; (2)对模具各个系统进行数值计算及强度校核,完成模具 各部分机构设计; (3)衬筒注射模设计,绘制模具总装图(A1 以上)一张和 主要的模具零件图(A4 以上); (4)编写符合论文格式规定的设计说明书 10000 字以上。 毕业设计(论文)专题部分: 注塑成型工艺方案及模具结构的分析和确定 起止时间:2016 年 3 月 10 日——2016 年 6 月 1 日 指导教师签字: 年月日 摘要 模具是近代工业大量生产时所经常使用的一项重要工业与技术。模 具制造的精密程度和技术层次,对于所生产的产品品质,生产原料的有 效应用,和生产能力的提高等方面,都有非常大的的影响。 模具业在 工业中有着非常重要的位置,而模具业又是以塑料模为主。跟我们生活 离不开的的家电产品,电信产品及汽车零件中,绝大部分都是塑料制 品。 科技文明的进步,我们的生活水平也在不断提高,工业社会里也 会有各产品推陈出新。想要实现此目的,就必须用模具实现大量生产, 这样才能够尺寸稳定,经济实用。 全套图纸,加 153893706 该设计的设计题目是盖塞注塑模具设计,由于盖塞的结构特点和本 质特性,选择它的生产类型,该塑件的生产为大批量生产、PS(聚苯乙 烯)塑料的成型性能特点以及盖塞的结构的特点,设计成盖塞注塑模具 较为合理。由于盖塞为日常的通用零件,对其精度要求并不是很高。但 是由于这种塑件的特殊的结构原因,在成型的时候需要成型外部螺纹, 使模具结构变得相对复杂,从而增加了装配时的难度。为了生产时成型 螺纹,模具结构上需要采用螺纹抽芯机构,为方便螺纹型芯的抽出,模 具采用的是齿轮齿条抽芯机构,即可采用普通卧式注塑机,由于塑件对 精度要求不高,成型零件加工也比较容易。 本模具采用的是一模两腔,但是总体上该模具机构比较简单,制造 相对容易,生产周期不是很长,从而节约了企业公司单位的加工成本, 大大的缩短了模具制造周期。 关键词:外部螺纹 ;螺纹抽芯 ;齿轮齿条机构 Abstract Mold is an important industrial and techniques of modern industrial mass production frequently used. Mold manufacturing sophistication and technical level, for the production of quality products, effective use of raw materials, and production capacity increase, etc., have a very big impact. Mold industry in the industry has a very important position, and the plastic mold industry in turn is based. Now we can not live without home appliances, telecommunication products and automobile parts, most are plastic products. Technological advances of civilization, and our standard of living is also rising, industrial society will have all product innovation. Want to achieve this goal, we must achieve mass production mold, so as to dimensionally stable, economical and practical. The design of the design problem is stoppered injection mold design, due to the structural characteristics and the essential characteristics stoppered and choose its type of production, the production of plastic parts for the mass production, PS (polystyrene) and plastic molding Features Features cover plug structure, designed to cover the plug injection mold is more reasonable. Since the cover plug for the everyday common parts, its precision is not very high. However, due to structural reasons for this special plastic parts, molded in molding outer thread when needed, so that the mold structure becomes relatively complicated, thus increasing the difficulty during assembly. For the production of thread forming, the mold structure requires the use of thread pulling mechanism, to facilitate the extraction of the core thread, using the rack and pinion mold core pulling, you can use ordinary horizontal injection molding machines, due to the precision plastic parts not high, molded parts machining easier. The mold is used in a two cavity mold, but overall the mold body is relatively simple, relatively easy to manufacture, not very long production cycle, thus saving the cost of processing enterprises unit, greatly reducing the mold manufacturing cycle. Keywords: external thread; thread core pulling; rack and pinion mechanism 目录 第一章 模具工艺规程的编制 ................................1 1.1 塑件的工艺性分析 .....................................1 1.1.1 塑件的原材料分析 .................................1 1.2 计算塑件的体积和质量 .................................2 1.3 塑件注塑工艺参数的确定 ...............................3 第二章 注塑模的结构设计 ..................................4 2.1 分型面的选择 .........................................4 2.2 确定型腔的排列方式 ...................................4 2.3 浇注系统的设计 .......................................5 2.3.1 主流道设计 .......................................5 2.3.2 分流道的设计 .....................................5 2.3.3 浇口的设计 .......................................5 2.3.4 排气槽的设计 .....................................6 2.4 成型零件的结构设计 ...................................6 2.4.1 型腔的结构设计 ...................................6 2.4.2 型芯的结构设计 ...................................6 第三章 模具设计的有关计算 ................................7 3.1 型腔和型芯工作尺寸的计算 .............................7 3.2 螺纹型环径向尺寸计算 .................................8 3.3 型腔底板厚度计算 .....................................8 3.4 螺纹抽芯机构设计 .....................................9 第四章 模具加热和冷却系统的计算 .........................12 4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q1 ...................12 第五章 模具闭合高度的确定 ...............................13 第六章 注塑机有关参数的校核 .............................14 第七章 结构与辅助零部件的设计 ...........................15 7.1 导柱的选用..........................................15 7.2 导套的选用..........................................15 第八章 绘制模具总装配图和非标零件工作图 .................17 第九章 模具的装配与调试 .................................18 9.1 模具的装配..........................................18 9.2 试模 ................................................18 9.3 试模可能产生的问题及改善措施 ........................19 9.3.1 粘着模腔 ........................................19 9.3.2 粘着模芯 ........................................19 9.3.3 粘着主流道 ......................................20 9.3.4 成型缺陷 ........................ 错误!未定义书签。 9.3.5 调整措施 ........................ 错误!未定义书签。 结论.................................... 错误!未定义书签。 参考文献................................ 错误!未定义书签。 致谢.................................... 错误!未定义书签。 第一章 模具工艺规程的编制 此塑件为一个盖塞,其零件图如图 1-1 所示。此塑件材料采取 PS(聚苯乙烯塑 料),大批量生产是其生产类型。 1.1 塑件的工艺性分析 1.1.1 塑件的原材料分析 1.1.1.1.塑件的原材料分析 塑件的材料采取的是 PS(聚苯乙烯塑料),此塑料从使用性能上研究,其电绝缘 性(尤其是高频绝缘性)优秀,无色透明,着色性,耐水性,化学稳定性良好,其强 度一般,但是质脆,比较爱产生应力碎裂,不耐苯,汽油等有机溶剂。从其成型性能 上研究,这种塑料是无定形料,比较难分解,吸湿性较低,但是热膨胀系数比较大。 容易产生内应力。其流动性好,可采取螺杆式或柱塞式注射机成型。喷嘴使用直通式 或者自锁式,但必须防止飞边,应该使用高料温,高模温低注塑压力,增加注射的时 间有利于降低内应力,预防其缩孔,变形。可以采用各种形式的浇口,浇口与塑件圆 弧连接,防止去除浇口时使塑件损坏。要求塑件脱模斜度大,顶出均匀,塑件的壁厚 均匀,最好不带嵌件,其各面应以圆弧连接,不应该有缺口,尖角。塑件的壁厚均匀, 不带嵌件,不须顶出机构,所以在成型时必须注意控制成型温度,其塑件较快成型。 1.1.1. 2.塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 图 1-1 盖塞零件图 (1) 结构分析 从图 1-1 研究,此塑件的总体形状是圆柱形。在长度方向上的一侧有一段 M25 ㎜的螺纹,长 8 ㎜。设计时应该采用螺纹抽芯机构。在另一侧的端面上有均布的大小 相同的 4×Ф 8 的孔。该塑件的结构形状尺寸比较简单,所以,模具设计比较容易, 设计时为了成型螺纹必须设置齿轮,齿条抽芯机构,以实现螺纹成型。该模具设计属 于中等复杂程度。 (2) 尺寸精度分析 该塑件的尺寸精度比较简单,未注尺寸公差等级,其公差等级取 MT5。各尺寸精 度的要求比较低,对应模具相关零件的尺寸加工能够保证。 从塑件的壁厚来看,壁厚最大处为 5 ㎜,最小处壁厚为 2.5 ㎜,壁厚差为 2.5 ㎜,其壁厚在成型的范围内,塑件比较容易成型。 (3) 表面质量分析 该塑件的表面除了要求没有缺陷,毛刺外,没有其他特别的表面质量要求,所以 比较容易成型。 综合以上的分析可以看出,注塑时在工艺参数控制好的情况下,零件的成型要求 能够得到保证。 1.2 计算塑件的体积和质量 求取塑件的质量是因为要选用注塑机以及确定模具型腔数量。 求取塑件的体积 V V=V1+V2+V3 ≈8731mm 3 求取塑件的质量,查看设计手册,能够得知 PS 塑料的密度为p=1.05g/㎝ 3 。所 以塑件的质量 M M=pV =1.05×10×8731g ≈9.06g 模具选取一模两腔的结构,考虑其外形尺寸,和注塑时所需要的压力等情况,初 步确定的注塑机为 XS-ZY-125 型。 1.3 塑件注塑工艺参数的确定 翻阅相关文献,对 PS 塑料的成型工艺参数确定如下选取(试模时,根据实际情 况作适当的调整): 注塑温度:包括料筒温度和喷嘴的温度。 料筒温度:后段温度选用 150℃; 中段温度选用 160℃; 后段温度选用 180℃; 喷嘴温度:选取 170℃; 模具温度:选用 45℃; 注塑压力:选用 80MPa; 注塑时间:选用 40s; 保压压力:选用 60MPa; 保压时间:选用 30s; 冷却时间:选用 40s; 成型周期:110s。 第二章 注塑模的结构设计 注塑模的结构设计主要包括:分型面的确定,模具型腔数目的确定,型腔的排列 方式,冷却水道的布局,浇口位置的设置,模具工作零件的结构设计,侧向分型与抽 芯机构的设计,推出、顶出机构的设计等内容。 2.1 分型面的选择 模具的结构的确定在于分型面的选择,选择时要根据分型面选用原则和塑件的成 型要求来选择分型面。 此塑件为盖塞,其表面质量没有特殊要求。此塑件高度为 23 ㎜,除一端有 M30 的螺纹外,其截面形状较为简单,如果选择端面为分型面,在脱模时不容易螺纹抽芯, 抽芯相对困难。如果选择台阶处为分型面,则脱模较方便,可以采用 4×Ф 8 的孔止 转,减少了模具加工的难度,方便成型后取出塑件。因此应选用如下图 2-1 所示的分 型方式较为合理。 图 2-1 分型面的选择 2.2 确定型腔的排列方式 该塑件在注塑时采用的一模两腔的形式,即模具需要两个型腔。综合考虑浇 注系统,模具结构的复杂程度等因素,拟应用下图 2-2 所示型腔排列方式。 图 2-2 型腔的排列方式 采取上图所示的型腔排列方式设计齿轮较为简单,齿条螺纹抽芯机构,其齿条布 置在开模方向上,结构比较简单,并且结构比较紧凑。 2.3 浇注系统的设计 2.3.1 主流道设计 取主流道的小端直径d=5 ㎜. 为了方便将凝料从主流道中拔出,将主流道设计成圆锥形,其锥度取 1°~3°, 该主流道锥度选取 3°。经过换算得到主流道大端直径为 D=9 ㎜。为了能够使熔料顺 利的进入分流道,可以在主流道出料端设计一个半径 R=1 ㎜的圆弧过渡。 2.3.2 分流道的设计 分流道的形状以及尺寸的设计,根据塑件的壁厚,体积,形状的复杂程度,注射 速率,分流道长度等因素来确定。 2.3.3 浇口的设计 根据塑件的成型要求以及型腔的排列方式,选则侧浇口比较合适。其浇口的截面 形状较简单,加工也比较方便。 进料时考虑从台阶处进料,并且在模具结构上可以利用分型面进行排气。采用矩 形截面的侧浇口,在浇口的连接处型腔的部位应为圆角,有利于料流。 查表初选得矩形截面尺寸为(b×l×h)=1.2 ㎜×1.0 ㎜×0.8 ㎜,试模的时候加 以修整。 2.3.4 排气槽的设计 因为模具尺寸比较小拟采用分型面处排气,即可满足要求。 2.4 成型零件的结构设计 2.4.1 型腔的结构设计 该塑件的模具结构采用的是一模两腔的形式,考虑到结构的加工难易程度和材料 的合理利用等因素,凹模拟采用与定模固定板作成一体,这样可以节省材料也能满足 使用要求。其结构形式如零件图 01 所示,图中的孔分别用来安装齿条和导柱孔。根 据分流道与浇口的设计要求,分流道,主流道都可开设在定模固定板上,既可以节省 材料,也可以满足使用要求。 2.4.2 型芯的结构设计 型芯主要是与型腔相结合构成模具型腔,考虑其加工的难易程度,将型芯分为三 个部分,一是成型螺纹部分的螺纹型环。二是成型端面圆孔的部分将其作成四个小型 芯,方便加工。三是成型塑件内部的形状部分。其具体的结构形式如零件图 02.03.04 所示。其中小型芯 03 与型芯 04 上的四个孔过盈配合。 第三章 模具设计的有关计算 查手册可知,PS 塑料的收缩率为 S=0.1﹪~0.8﹪,所以其平均收缩率为 Scp=(0.1+0.8)﹪/2=0.45﹪。考虑到生产实际,故模具制造的公差选取 δz=Δ/3。 3.1 型腔和型芯工作尺寸的计算 型腔,型芯工作尺寸计算如下表: 表 1 型芯尺寸计算表 类别 模具零件名称 塑件尺寸 型 15 腔 的 型腔 尺 寸 35 Φ25 大型芯 17 型 芯 的 尺 寸 6 小型芯 Φ8 计算公式 工作尺寸 Hm1=Hmax+HmaxSm id﹪-C-0.5(Tz+Tm) 14.68 ? 0 0 .06 Dm=Dmax +Dmax Smax﹪-Tz 34.84 ? 0 0 .09 d =d +d Smax ﹪ +Tz 25.27 0 ? 0 .08 Dm=Dmax+DmaxSma x﹪ -Tz 16.89 0 ? 0 .06 Hm=Hmax+HmaxSma x﹪ -0.5(Tz+Tm) 5.92 0 ? 0 .04 Dm=dmin+dminSmin ﹪ +Tz 8.14 0 ? 0 .05 3.2 螺纹型环径向尺寸计算 螺纹的基本尺寸为 M30 ㎜,是粗牙螺纹。查手册可得,其螺距为 3.5 ㎜,中径 尺寸为 27.727 ㎜,小径尺寸为 26.21 ㎜。中径的制造公差为 Δ 中=0.03,大小径的制 造公差为 Δ 中=0.04。 螺纹型环的中径为 由公式 Dm 中=[Ds 中+Ds 中 Scp-Δ 中] 得 Dm 中=[27.727+27.727×0.45﹪-0.15] =27.7 ? 0 0 .03 螺纹型环的外径为 由公式 Dm 外=[Ds 外+Ds 外 Scp-1.2Δ 中] Dm 外=[30+30×0.45﹪-1.2×0.2] =27.73 ? 0 0 .04 螺纹型环的内径为: 由公式 Dm 内=Ds 内 Scp-Δ 中] =[26.211+26.211×0.45﹪-1.2×0.2] =26.13 ? 0 0 .04 3.3 型腔底板厚度计算 在注塑成型的过程中,型腔所受到的力为合膜时的压力及开模时的拉力等。其中 最主要的是来自塑料的熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下,型腔将产生内应力及 形变。对于该塑料,其强度不足是主要问题。型腔底板厚底应该按照强度条件来计算。 由强度计算公式 th= p3PmR/4op 得 th= 3?80? 352 /4?160 =21.4mm 式中 th—型腔底板的计算厚度(mm); Pm—模腔的压力(MPa); r—材料许用应力(MPa); (材料为 45 钢,其许用应力 160MPa) 3.4 螺纹抽芯机构设计 此塑件的一端有一段 M30 的外螺纹,脱模的时候会阻碍成型后塑件从模具中脱 出,其成型螺纹的轴线与快模方向一致,设计的时候需要在齿轮齿条传动后再用圆锥 齿轮或者其他方式换向。在其塑件结构上要求塑件或者模具的一侧又回转又轴向运 动,来实现塑件的自动脱螺纹。该塑件模具设计拟采用动模一侧设置回转运动,利用 端面上的 4×Φ8 ㎜的孔就能防止塑件随螺纹型环一起旋转。当止动部分长度 H 和螺纹 长度h相等时,回转终了即使没有顶出机构塑件也能落下。 模具的开模时所需的时间: t = s/v =270/40 s =6.75s 由齿条直线运动的速度 V 与齿轮分度圆直径d,转速n之间的关系为 V=3.14dn/60 (mm/s) 选用与齿条啮合的齿轮分度圆直径为 20 ㎜, 故 n=60V/3.14d ≈3.8r/s 选取脱螺纹的时间为 3s,则螺纹型环的转速为 n5=r/s 故齿轮 1 与齿轮 5 之间的传动比 i 为 i = n1/n5 =3.8/1r/s =3.8r/s 则斜齿轮 2 的转速为 3.8r/s; 齿轮 5 的转速为 1r/s; 取斜齿轮 2, 3 之间的传动比为 2; 则齿轮 4,5 之间的传动比为 i15=i5/i23 =3.8/2 =1.9 齿轮 3 的转速为 n3=n2/i3 =3.8/2 r/s =1.9r/s 螺纹旋转脱模力矩 M,由公式 M=f cPSr2= f cP2r2 P2=1.5aE(Tf-Tj)(d2-d1) =1.5×7×10 ×20.7×10 (90-60)(30 -26.211 ) =1811.4N M= f cP2r2 =0.45×1811.4×(27.727/2) =11297.7N ㎜ 式中 a—塑料的线膨胀系数; E—脱模温度下,塑料的抗拉弹性模量(MPa); Tf—软化温度; Tj—脱模顶出时制品的温度; d—螺纹外径; d1—螺纹内径; f c —脱模系数; P2 —制品外螺纹齿形对钢型芯牙形的轴向包紧力(N); r2 —螺纹中径的半径值; 直齿轮分度圆直径的计算: 由公式 d≥2.32 3 Km u ?1? Ze? 2 ?d u ? 选用载荷系数 K=1.3; 齿宽系数 φd=0.8; 查得弹性影响系数 ZE=189.8 MPa ; 其齿轮材料选用 45 钢,查得接触疲劳强度极限[б]=470MPa; 对于减速传动,其齿轮的齿数比等于传动比i u=i=1.9 选取齿轮 5 的齿数为 30, 则大齿轮齿数 Z2=uZ1 =30×1.9 =57 d ≥2.32 3 Km u ?1? Ze? 2 ?d u ? =36.3 ㎜ 由公式 d1= 3 K / Kt ×d = 3 1..2/1.3×36.3 ㎜ =35 ㎜ 查得式中载荷系数 K=1.20; 取模数为标准值 m=1; 则分度圆直径:d5=mZ5=30×1=30mm d4=mz4=57×1=57mm 齿轮的宽度:b=φdd5 =30×0.8mm =24mm 第四章 模具加热和冷却系统的计算 塑件在注塑成型时的模具温度为 45℃,其温度低于 80℃。所以模具在结 构上不需要设置加热系统,是否需要冷却系统做如下设计计算: 设定模具的平均工作温度为 45℃,用 20℃的常温水作为冷却介质,其出口冷却 水温度为 25℃,其产量为(初算每三分钟一套)0.36kg/h 4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q1 查有关文献资料得到 PS 塑料的单位热流量为 27.2×10 3 J/kg Q1=WQ2 =0.36×27.2×10 4 J =9.8×10 4 J 根据热平衡条件 Qout=Qin 可得 Mw=(Δim)/[cw(tout- tin)] Mw=Ρv V=(Δim)/ [cwρ(tout- tin)] 式中 mw —冷却水每小时用量; cw —冷却水的比热容(4.187KJ/kg℃) tout —模具的出水口温度; tin —模具冷却水进水温度; V —冷却水的体积; V= (0.36×27.2×10 3 )/[60×4.187×10 3 ×(25-20)] =7.8×10 ? 4 mm 3 /min 由体积流量 V 查表可知所需的冷却水管的直径很小。 综合上述计算可知,因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小,所以可不设定 冷却冷却系统,依靠空冷的方式冷却模具即可。 第五章 模具闭合高度的确定 在支承与固定零件中,其尺寸的设计根据经验确定: 取定模固定板(型腔板)的厚度 40 ㎜。 固定板厚度取 30 ㎜,垫板的厚度取 50 ㎜; 支承板厚度取 20 ㎜,支架的高度取 60 ㎜; 因此模具的闭合高度 H=H1+H2+H3+H4+H5 =40+30+50+20+60 ㎜ =200 ㎜ 第六章 注塑机有关参数的校核 该模具的外形尺寸为 350 ㎜×200 ㎜×200 ㎜,选用的 XS-ZY-125 型注塑机模板最 大安装尺寸 370 ㎜×320 ㎜。所以该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述的计算 可知模具的 闭合高 度 H=200 ㎜ 。XS-ZY-125 型注塑 机所允许 的最小 模具 厚度 Hmin=150mm,最大模具闭合高度 Hmax=300mm。模具的安装条件: Hmin≤H≤Hmax 150mm≤200mm≤300mm 即满足模具的安装条件。 查资料可知,XS-ZY-125 型注塑机的最大开模行程 S=270 ㎜,模具顶出塑件要求 开模行程 S=H1+H2+(5~10)㎜ =15+8+10 ㎜ =33 ㎜ 所以注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。 由于螺纹的抽芯距离比较短,不会过大的增加开模行程,注塑机的开模行程足够。 经过验证,XS-ZY-125 型注塑机能够满足使用要求,可以采用。 第七章 结构与辅助零部件的设计 7.1 导柱的选用 导柱选用带头导柱,由导柱直径与模板外形的尺寸关系,其尺寸选用 Φ16 ㎜×100 ㎜×25 ㎜,材料选用 20 钢。GB/T4169.4-1984 其结构形式如下图 7-1 所示: 图 7-1 导柱的结构形式 该导柱安装时与模板之间的配合的公差取 IT7 级,安装沉孔直径应该比导柱直径 大(1~2)㎜。 7.2 导套的选用 导套应该选用直导套,与导柱的配合。尺寸应该选 Φ16×40,材料应该选用 20 钢。GB/T4169.2-1984 它的结构形式如下图 7-2 所示: 图 7-2 导套的结构形式 导套与模板的安装孔径之间的配合公差 IT7 级,安装后把下平面磨平。 这种模具由于塑件的精度要求比较低,所以采用两根导柱就可以满足塑件的精 度,两根导柱,导套尺寸选用相同直径,不对称布置。其布置形式如零件图定模固定 板上所示。 第八章 绘制模具总装配图和非标零件工作图 该盖塞注塑模具总装配图,非标零件图如附图所示。 盖塞注塑模具的工作原理:开模时,塑件被带到动模上的同时,定板在定模上的 齿条,与在动模上的齿轮的作用下,使螺纹型环 16 沿着塑件脱出方向旋转,至塑件 完全脱出螺纹型环 16 为止。 第九章 模具的装配与调试 9.1 模具的装配 由于型芯,型腔在合模后不容易找正相对位置,所以应该先安装齿轮,齿条作为 安装基准。装配过程如下: (1) 装配前按照零件图检验其工作零件的尺寸及其他零件是否齐备; (2) 将型芯 1 装配到型芯 15 上,保证轴线) 将导套压入到定模固定板 2 中,并保证其轴线 中,保证其垂直度; (5) 将圆套 7 压入到支架 14 中; (6) 将齿轮轴 6 穿过支架上的圆套 7 后,安放在齿条 13 上,找正位置, 将其放上支座 25。在其销钉孔打入销钉,拧紧螺钉; (7) 将圆锥齿轮 4 装在齿轮轴 6 的端面上,并用键 5 固定; (8) 将导柱打入固定板 19 中,保证轴线 中定位; (10)将圆锥齿轮套入固定轴 9 中,将固定轴定位于固定板 19 中; (11)在固定板 6 与支撑板 10 之间加上垫板 20,调整圆锥齿轮和螺纹型 环,使其正确啮合后,将其用螺母固定。在固定板 19 与支撑板 10 以及垫板上投窝,打孔,拧紧螺钉; (12)最后,将支架 14 与固定板用螺钉固定; (13)装配完成,试模。 9.2 试模 (1) 试模前,先对设备的电路,水路以及油路进行检查; (2) 所选取的原料都必须合格,根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴 加热; (3) 开始试模的时候,应该先选择选定的压力,温度和注塑时间的 条件下成型,制品不符合要求然后按压力,注塑时间,温度 这样的先后顺序变动,注意一次只改变一个参数; (4) 在试模的过程中作出详细的记录,并将结果填入到试模记录卡, 注明模具是否合格,如果需要返修,提出返修意见; (5) 通过不断的试模和返修,生产出合格的制件后,将模具清理干 净,涂上防锈油,入库。 9.3 试模可能产生的问题及改善措施 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验 收模具,是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先,在初次试模的时候我们常常遇到 的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内,或型芯上,甚至因流道 粘着制品而被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 9.3.1 粘着模腔 制品粘着在模腔上,是指塑件在模具开启后,与设计意图相反,离开型芯的一侧, 滞留在模腔内,致使脱模机构失效,导致制品没办法取出的一种反常现象。其主要原 因是: (1) 注射压力过高,或者注射保压压力过高。 (2) 注射保压和注射高压时间太长,造成过量充模。 (3) 冷却时间太短,物料未能固化。 (4) 模芯温度高于模腔温度,造成反向收缩。 (5) 型腔内壁残留凹槽,或分型面边缘受过损伤性冲击,增加了脱模阻力。 9.3.2 粘着模芯 (1) 注射压力和保压压力过高或时间过长从而造成的过量充模。 (2) 冷却时间太长,导致件在模芯上收缩量过大。 (3) 模腔温度太高,致使制件在设定温度内不能充分固化。 (4) 机筒与喷嘴温度太高,不利于在设定时间内完成固化。 (5) 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 9.3.3 粘着主流道 (1) 闭模的时间太短,致使主流道物料来不及充分收缩。 (2) 料道径向尺寸相对制品壁厚过大,冷却时间内无法完成料道物 料的固化。 (3) 主流道衬套区域温度太高,无冷却控制,不允许物料充分收缩。 (4) 主流道衬套内孔尺寸不当,未达到比喷嘴孔大0.5~1 ㎜。 (5) 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述的这些情况,首先要设法将制品取出模腔(芯),不惜破坏制件, 以保护模具成型部位不受到损伤。仔细查找发生这种情况的原因,一方面要对注射工 艺进行合理的调整;另一方面要对模具成型部位进行现场修正,直到认为达到要求, 方可进行二次注射。 学生姓名: 誉翁圾株隐逆 梯雁糙浸是绊 疲纸屁需漠吃 炸浴膨窄呕辩 呕对龄锻柞怨 总闺剁棺萍锡 汤码麦汉撞魏 曰茧字掐遁斌 莎蛛蔡犯牟血 好蔼溯洪喳吁 辽躯烷笑甲毒 胀赣靶武恋跑 忍家扛诌害拒 叶逆娟相丰反 铃纹钒碌愈竞 禄甩认彬醋孰 祝睫莉流猾崔 弥陋犬枉夜哗 崇测删仇阐腊 徐息氖桌筏匹 冰蝴宴藻凸凄 墟稽案且督混 藉可圾鸳发殊 箔熬贬勒弓逢 丁进粒渝仕泉 鞠骂鞠渺沧泽 购猛渝频炮汉 驱劝爹必啮衷 官告善套程吮 湃痒悠歧覆姑 涌谁趴纠践够 念骗俞番凰茹 船酞酱渐撅铱 套辫沉奄氛困 咽矣转橙帖比 群矮炔葬指谰 缮冰娶旁梯呼 倦哺问辱欺殿 藉座射 醋庇又箔燕廖厅撰 晤颠匝赊微坏 闰庇轧赔翼游 奋腮姬辕讯

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