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篮球即时比分注塑模具的基本结构

更新时间:2020-02-18 15:37
 

  注塑模具的基本结构_机械/仪表_工程科技_专业资料。第4章 注塑模基本结构与注塑机 4.1 4.2 4.3 注塑模具的典型结构 注塑模的分类 注塑机和注塑模的关系 第 4章 注塑模基本结构与注塑机 内容简介: 本章重点讲述注塑模具的典型结构(

  第4章 注塑模基本结构与注塑机 4.1 4.2 4.3 注塑模具的典型结构 注塑模的分类 注塑机和注塑模的关系 第 4章 注塑模基本结构与注塑机 内容简介: 本章重点讲述注塑模具的典型结构(组成注塑 模八大类零部件:成型零部件、浇注系统、导向机 构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却 系统、排气系统、其他零部件);注塑模的分类; 注塑机和注塑模的关系(包括注塑机性能参数校核 与型腔数量的确定、注塑量校核、合模力的校核、 注塑压力的校核、模具厚度的校核、开模行程的校 核、推顶装置的校核、模具在注塑机上的安装与固 定尺寸的校核等)。 4.1 注塑模具的典型结构 注塑模的基本结构都是由定模和动模两大 部分组成的。定模部分安装在注塑机的固定板 上,动模部分安装在注塑机的移动板上。 注塑成型时,定模部分和随液压驱动的动 模部分经导柱导向而闭合,塑料熔体从注塑机 喷嘴经模具浇注系统进入型腔;注塑成型冷却 后开模,即定模和动模分开,一般情况下塑件 留在动模上,模具顶出机构将塑件推出模外。 图4-1为一典型注塑模。 根据模具上各部件的作用不同,一般注塑 模可由以下几个部分组成: 图4-1 注塑模的典型结构 注塑成型分解动画-.swf 返回 1 .成型零部件 成型零部件是指定、动模 部分中组成型腔的零件。通常由凸模(或型芯)、 凹模、镶件等组成,合模时构成型腔,用于填充 塑料熔体,它决定塑件的形状和尺寸,如图4-1所 示的模具中,动模板 1 和凸模 7 成型塑件的内部形 状,定模板2成型塑件的外部形状。 2.浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机 喷嘴进入模具型腔所流经的通道,它由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组成。 3.导向机构 导向机构分为动模与定模之间 的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是 保证动模和定模在合模时准确对合,以保证塑件 形状和尺寸的精确度,如图4-1中导柱8、导套9; 后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的,如 图4-1中推板导柱16、推板导套17。 4.脱模机构 用于开模时将塑件从模具中脱 出的装置,又称顶出机构。其结构形式很多,常 见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模 机构等。图4-1中推杆13、推杆固定板14、拉料杆 15、推杆18和复位杆19组成顶杆脱模机构。 5.侧向分型与抽芯机构 当塑件上的侧 向有凹凸形状的孔或凸台时,就需要有侧向 的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前, 必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出 或抽出,塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或 侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。图 4-2为一斜导柱驱动型芯滑块侧向抽芯的注塑 模,侧向抽芯机构是斜导柱 10 、侧型芯滑块 11、锁紧块9和侧型芯滑块的定位装置(挡块 5、滑块拉杆8、弹簧7)等组成。 图4-2 带侧向抽芯注塑模 返回 6 .加热和冷却系统 为了满足注塑工艺对 模具的温度要求,必须对模具温度进行控制,所 以模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安 装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水 道(图4-1冷却水道3)。 7 .排气系统 在注塑成型过程中,为了将 型腔内的空气排出,常常需要开设排气系统,通 常是在分型面上有目的地开设若干条沟槽,或利 用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行 排气。小型塑件的排气量不大,因此可直接利用 分型面排气,而不必另设排气槽。 8 .其它零部件 如用来固定、支承成型零 部件或起定位和限位作用的零部件等。 4.2 1) 注塑模的分类 2) 3) 4) 注塑模结构形式多种多样,分类方法很多。 按成型工艺特点:热塑性塑料注塑模、热固性塑 料注塑模、低发泡塑料注塑模和精密注塑模; 按其使用注塑机的类型:卧式注塑机用注塑模、 立式注塑机用注塑模和角式注塑机用注塑模; 按模具浇注系统:冷流道注塑模、绝热流道注塑 模、热流道注塑模和温流道注塑模; 按模具安装方式:移动式注塑模和固定式注塑模 等。 若根据注塑模的结构特征可分为以下几类: 1.单分型面注塑模 开模时,动模和定模分开,从而取出塑件, 称单分型面模具,又称双板式模具,其典型结 构如图4-3所示。 单分型面注射模动画及讲解-.swf 单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基 本的一种形式,它根据需要可以设计成单型腔 注塑模,也可以设计成多型腔注塑模,是应用 最广泛的一种注塑模。 单分型面注射模工作原理动画及讲解-.swf 2.双分型面注塑模 双分型面注塑模有两个分型面,如图 4-4 所示。A-A为第一分型面,分型后浇注系统凝料 由此脱出;B-B为第二分型面,分型后塑件由此 脱出。与单分型面注塑模具相比较,双分型面 注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动 的中间板,所以也叫三板式注塑模具,它常用 于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。 开模时,中间板在定模的导柱上与定模板作定 距离分离,以便在这两个模板之间取出浇注系 双分型面注射模具动画及讲解-.swf 统凝料。 双分型面注塑模结构复杂,制造成本较高, 零部件加工困难,一般不用于大型或特大型塑 料制品的成型。 双分型面注射模工作过程动画及讲解-.swf 图 4-4 双 分 型 面 注 塑 模 返回 3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模 当塑件有侧孔或侧凹时,需采用可侧向移 动的型芯或滑块成型。图 4-5 所示为利用斜导 柱进行侧向抽芯的注塑模。图 4-6 为利用弯销 进行侧向分型的立式注塑模。注塑成型后,动 模首先向下移动一段距离,然后固定于定模板 2 上的弯销 4 的斜面段迫使滑块 3 向外移动,与 此同时脱模机构的推杆8推动推件板5使塑件自 型芯上脱下。 侧向分型.html 图4-5 带侧向抽芯注塑模 返回 4.带有活动成型零部件的注塑模 由于塑件的某些特殊结构,要求注塑模设置 可活动的成型零部件,如活动凸模、活动凹模、 活动镶件、活动螺纹型芯或型环等,在脱模时可 与塑件一起移出模外,然后与塑件分离。 带有活动镶件的注塑模具-.swf 图4-7所示为带有活动镶块的注塑模。开模 时,塑件包在型芯8和活动镶件9上随动模部分向 左移动而脱离定模板11,分型到一定距离,脱出 机构开始工作,设置在活动镶件9上的推杆3将活 动镶件连同塑件一起推出型芯脱模。合模时,推 杆3在弹簧4的作用下复位,推杆复位后动模板停 止移动,然后人工将活动镶件重新插入镶件定位 孔中,再合模后进行下一次的注塑过程。 带有活动镶件的注射模动画及讲解-.swf 5.自动卸螺纹注塑模 对带有螺纹的塑件,当要求自动脱模 时,可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或 型环,利用开模动作或注塑机的旋转机构, 或设置专门的传动装置,带动螺纹型芯或螺 纹型环转动,从而脱出塑件。图4-8为用于 角式注塑机的自动卸螺纹注塑模,由注塑机 开合螺母丝杠带动螺纹型芯1转动。 6.无流道注塑模 无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或 加热的方法,保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑 料呈熔融状态,使开模取出塑件时无浇注系统凝 料。前者称绝热流道注塑模,后者称热流道注塑 模。图4-9所示为热流道注塑模。 热流道注塑模具-.swf 套管热流道注射模工作原理动画及讲解-.swf 7.直角式注塑模 直角式注塑模具仅适用于角式注塑机。与 其它注塑模截然不同的是该类模具在成型时进 料的方向与开合模方向垂直。图4-10所示是典 型的直角式注塑模,开模时,带有流道凝料的 塑件包紧在凸模 8 上与动模部分一起向左移动, 经过一定距离后,推出机构开始工作,以推杆 11推动推件板6将塑件从凸模8上脱下。 直角式注塑模的主流道开设在动、定模分 型面的两侧,且它的截面积通常是不变的(常 呈圆形或扁圆形),这与其它注塑机用的模具 是有区别的。主流道的端部,为了防止注塑机 喷嘴与主流道口端的磨损和变形,可设置可更 换的流道镶块,如图4-10中的2所示。 8.脱模机构在定模上的注塑模 在大多数注塑模中,其脱模装置均是安装 在动模一侧,这样有利于注塑机开合模系统中 顶出装置的工作。在实际生产中,由于某些塑 件受形状的限制,将塑件留在定模一侧对成型 更好一些,为了使塑件从模具中脱出,就必须 在定模一侧设置脱模机构。 图 4-11 所示为成型塑料衣刷的注塑模,由 于受塑件的形状限制,将塑件留在定模上采用 直浇口能方便成型。开模时,动模向左移动, 塑件因包紧在凸模 11 上留在定模一侧而从动模 板 5 及成型镶块 3 中脱出。当动模左移至一定距 离时,拉板8通过定距螺钉6带动推件板7将塑件 从凸模上脱出。 返回 4.3 注塑机和注塑模的关系 设计模具时,应详细地了解注塑机的技术规范, 才能设计出合乎要求的模具。 4.3.1 4.3.2 注塑机的种类及应用 注塑机性能参数校核 4.3 注塑机和注塑模的关系 每副模具都只能安装在与其相适应的 注塑机上进行生产,因此设计模具时,应 详细地了解注塑机的技术规范,以及注射 模与设备相关部分。 一 、注塑机的种类及应用 (一)注塑机的组成 塑料注射成型机简称注塑机。主要由 注射装置、锁模装置、液压传动及电器控 制系统、机架等组成,如图8-1所示。 4.3.1 注塑机的种类及应用 按可成型塑件的精度高低:有一般注 塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相比, 具有注射压力高、注射速度快和温度控制 精确的特点。 按锁模机构驱动方式:有液压式和液 压-机械联合式。 按操作方式:有全自动、半自动和手 动式。 按结构形式:有立式、卧式和直角式 4.3.1 注塑机的种类及应用 (二)特点及应用: ⑴立式注塑机 如图所示,它的注射装 置垂直装设,并与锁模机构移动方向成一 条轴线。 优点:占地面积小,拆装模具方便, 易于安放嵌件等。 缺点:塑件推出后需由人工取出,不 易实现全自动操作。 4.3.1 注塑机的种类及应用 ⑵ 卧式注塑机 如图8-3所示,它 的注射装置轴线与锁模机构轴线呈一条 直线并水平排列。 优点:机身较低,利于操作和加 料,可实现全自动操作,机床因重心低 而稳定。 缺点:模具装拆与嵌件安放都比 较麻烦,机床占地面积较大。 1 2 3 图8-3 卧式注射机 1-锁模机构;2-注射装置;3机身 4.3.1 注塑机的种类及应用 ⑶ 直角式注塑机 如图8-4所示,其注 射装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。 优点:结构简单,便于自制,适于一模 仅成型一件,而中心部位不留有浇口痕迹,适 用于带有自动回转脱螺纹机构的模具。 缺点:占地面积介于立式和卧式两者之 间,注射量的提高也受到限制。篮球即时比分 此外,还有多工位旋转式注塑机、双色 注塑机等专用注塑机。 4 3 2 1 1 2 3 4 a) 图8-4 直角式注射机 b) 锁模装置;2-模具;3-注射装置;4-机身 4.3.1 注塑机的种类及应用 (三)注塑机的规格型号 注塑机的最大注射量:注射柱塞或螺杆作一 次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大 注出量。 注出量的表示方法:1.公称重量(g) 3 2.公称容积(cm ) 例如:国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、 xs-zy-1000型,表示注塑机可注射聚苯乙烯塑 料的公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3 xs-塑料注射成型机,篮球即时比分z-柱塞式,zy-螺杆式。 4.3.2 注塑机性能参数校核 开始设计注塑模时,首先需要选择确定模 具的结构、类型和一些最基本的参数和尺寸, 如型腔的个数和需要的注塑量、制品在分型面 上的投影面积、成型时需要用的工艺合模力、 注塑压力、模具的厚度和安装固定尺寸以及开 模行程等等。这些数据均与注塑机的技术规格 密切相关,如果二者之间不能匹配,则模具将 无法使用,此时只能重新选择确定模具的结构 类型或更换注塑机机型。为了了解模具结构类 型与注塑机机型是否匹配,必须将二者之间的 有关数据进行校核。 对于多数注塑模,其型腔数量与注塑 机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参 数有关,此外,还受制品的精度和生产的经 济性等因素影响。为了统一阐述型腔数量的 设计问题,下面介绍如何根据这些参数和因 素来确定型腔数量的方法,这些方法也可用 来校核初选的型腔数量是否能与注塑机规格 相适应。 1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量N1 Kmpt / 3600 mj N1 ≤ ms 式中:K—注塑机最大注塑量的利用系数,一 般取0.8; mp —注塑机的额定塑化量(g/h或cm) t—成型周期(s); mj— 浇注系统和飞边所须的塑料质量或体 积 ms—单个制品的质量或体积 2 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量N2 KmI mj N2 ≤ ms 式中:mI—注塑机允许的最大注塑量。 3 按注塑机的额定合模力确定型腔数量N3 N3 ≤ FI plAj plAs 式中:FI—注塑机的额定合模力(N); Aj—浇注系统和飞边在模具水平分型面上 的投影面积(mm2); As—单个制品在模具水平分型面上的投影 面积(mm2) ; pl—单位投影面积需用的合模力(MPa), 近似取值为熔体对型腔的平均压力。 4 按制品要求的尺寸精度确定型腔数量N4 δdl δdl 2500 δ N4 =δ ÷ ×4% +1 = 24 100 100 δdl 式中: l—制品的基本尺寸(mm); δ—δ=Δ/2,Δ是制品的尺寸公差 (mm); δ d—δ d=Δ d /2,Δ d 是单型腔时各种塑料 可能达到的尺寸公差。 型腔不宜过多,经常推荐使用一模四腔结构。 5 按生产的经济性确定型腔数量N5 tYΣ N5 = 60C 式中:t—成型周期(min); Y—每小时的工资和经营费(元); Σ—制品的生产总量(个); C—模具费用。 其中, C1 是与型腔无关的费用; C2 是与型腔数成比例 的费用中单个型腔分摊的费用(元)。 4.3.2.2 注塑量校核 在一个注塑成型周期内,注塑模内所须的 塑料熔体总量与模具浇注系统的容积和型腔容积 有关,其值用下式计算: mi=Nms+ mj 式中:N—型腔的数量; ms—单个制品的质量(或体积); mj — 浇 注 系 统 和 飞 边 所 需 的 塑 料 质 量 (或体积)。设计注塑模时,必须保 证小于注塑机允许的最大注塑量,二 者的关系为:mi =(0.1~0.8)mI 4.3.2.3 制品在水平分型面上的投影面积 与合模力校核 注塑成型时,制品或型腔在与注塑方向正 交的模具分型面上的投影面积是影响工艺合模 力的主要因素,其数值越大,需要的合模力也 就越大。如果这个数值超过了注塑机允许使用 的最大成型面积,则成型过程中将会出现涨模 溢料现象。为此,设计注塑模和选择模具分型 面时,必须满足下面关系式。 A∈AI ,(A含于AI) 式中: A—制品或型腔(包括浇注系统和飞边) 在水平分型面上的投影面积; AI—注塑机允许使用的最大成型面积。 注塑成型时,模具所需的工艺合模力 与制品在分型面上的投影面积有关,为了可 靠地闭锁型腔,不使成型过程中出现溢料现 象,工艺合模力必须小于注塑机的额定合模 力,二者的关系为: Fl≤(0.8~0.9)FI 其中,工艺合模力的计算可参考有关文 献。 4.3.2.4 注塑压力校核 注塑压力与塑料熔体在模具中的流动比 有关,对于初步选择确定的模具结构,还应对 其流动比所需用的注塑压力进行校核,以保证 它不超过注塑机允许的、使用的最大注塑压力。 流动比的计算方法后面介绍。 4.3.2.5 模具厚度校核 注塑模的动、定模两部分闭合后,沿闭合方 向的长度叫模具厚度或模具闭合高度。由于绝大 多数注塑机的动模与定模固定板之间的距离都具 有一定的调节量 ΔH(图3-12),因此它们对安 装使用的模具厚度均有限制。一般情况下,实际 模 具 厚 度 HM 与 注 塑 机 允 许 安 装 的 最 大 模 厚 Hmax及最小模厚Hmin之间必须满足下面条件, 即: Hmin≤ HM≤ Hmax 其中 Hmax= Hmin+ΔH 如果出现 HM Hmin的情况,并没有其他合 用的注塑机时,可采用加设垫板的方法增大HM 以解决合模问题;对于HM Hmax的情况,只能 重新设计模具厚度或更换注塑机。 返 回 4.3.2.6 开模行程校核 开模行程也叫做合模行程,指模具开合过 程中动模固定板的移动距离,用符号s表示。当 模具厚度确定以后,开模行程的大小直接影响 模具所能成型制品高度。即s太小时,模具不能 成型高度较大的制品,否则,成型后的制品无 法从动、定模之间脱出。因此,设计模具时必 须校核它所需用的开模距离是否与注塑机的开 模行程相适应。下面分几种情况加以讨论。 1 注塑机最大开模行程与模厚无关时的校核 对于带有液压 - 机械式合模系统的注塑机, 它们的开模行程均由连杆机构的冲程或其他机 构的冲程确定,其最大值仅与冲程的调节量有 关,不受模具厚度影响。如果在这类注塑机上 使用单分型面和双分型面注塑模,可分别用下 面两种方法校核模具所需的开模距离是否与注 塑机的最大开模行程互相适应: ① 对于单分型面注塑模(图3-13) Smax ≥H1+H2+(5~10)mm 式中:H1—制品所用的脱模距离; H2—制品高度(包括与制品相连的浇注 系统凝料)。 返 回 ② 对于双分型面注塑模(图3-14) Smax ≥H1+H2+α+(5~10)mm 式中:H1—制品所用的脱模距离; H2—制品高度; α—取出浇注系统凝料必需的长度。 返 回 2 注塑机最大开模行程与模厚有关时的校核 对于合模系统为全液压式的注塑机以及带 有丝杠传动合模系统的直角式注塑机(如SYS45 和 SY-60 等),它们的最大开模行程直接与 模具厚度有关,即 Smax =Sk-HM 式中:Sk ---注塑机动模固定板和定模固定板 的最大间距。 如果在上述两类注塑机上使用单分型面或 双分型面模具,可分别用下面两种方法校核模 具所需的开模距离是否与注塑机的最大开模行 程 Smax相适应: 对于单分型面注塑模(图3-15) Smax=sk-HM≥H1+H2+(5~10)mm 或 Sk≥HM+ H1+H2+(5~10)mm ② 对于双分型面注塑模(图3-14) Smax=sk-HM≥H1+H2+α + ( 5~10 ) mm 或 Sk≥HM+ H1+H2+α +(5~10)mm ① 返 回 返 回 3 考虑侧向抽芯距离时的最大开模行程校核 当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯动作 时(图 3-16 ),若设完成侧向抽芯动作的开模 距离为 Hc ,则可分下面两种情况校核模具所需 的开模距离是否与注塑机的最大开模行程相适 应。 ① 当HcH1+H2时,可用Hc代替前面诸校核 公式中的H1+H2,其他各项均保持不变。 ② 当 Hc≤H1+H2 时,可不考虑 Hc 对最大开 模行程的影响,仍用以上诸式进行校核。 除了以上介绍的三种校核情况外,注塑成 型带螺纹的制品并需要利用开模运动完成脱卸 螺纹的动作时,若要校核注塑机最大开模行程, 还必须考虑从模具中旋出螺纹部分所需的开模 距离。 图3-16 有侧向抽芯机构时的开模情况 返 回 4.3.2.7 推顶装置校核 由于各种注塑机合模系统中采用的推顶装 置不尽相同,所以设计模具时必须注意使模内的 顶出脱模机构与合模系统的推顶装置相匹配。通 常是根据合模系统推顶装置的顶出形式、顶杆直 径、顶杆间距和顶出距离等,校核模具内的顶杆 或推杆配置位置是否合理,其长度是否能达到使 制品脱模的效果。 目前国产注塑机中推顶装置的顶出形式 有下面几类: (1)中心顶杆机械顶出 (2)两侧双顶杆机械顶出 (3)中心顶杆液压顶出与两侧顶杆机械 顶出联合作用 ( 4)中心顶杆液压顶出与其他开模辅助 油缸联合作用 4.3.2.8 模具在注塑机上的安装与固定尺寸校核 1 模具外形尺寸与注塑机拉杆间距 注塑机动模和定模固定板的四个角部,一 般都有四根拉杆。拉杆的作用是为了保证注塑机 具有足够的强度和刚度,但它往往会对模具的外 形安装尺寸产生限制,即模具外形的长度尺寸不 能同时大于与它们对应的拉杆间距(图3-17a)。 如果模具的长度尺寸中有一个超过了拉杆间距, 必须考虑注塑机动、定模两个固定板处于最大间 距位置时模具是否有可能在拉杆空间内旋转。只 有在可能旋转的情况下,模具才能象图 3-17b那 样被安装在两个固定板上,否则,必须改变模具 外形尺寸或更换注塑机。 返 回 2 模具的安装尺寸与动、定模固定板上的 螺孔 为了安装压紧模具,注塑机上的动模和 定模两个固定板上都开有许多间距不同的螺孔。 因此,设计模具时必须注意模具的安装尺寸应 当与这些螺孔的位置及孔径相适应,以便能将 动模和定模分别紧固在对应的两个固定板上。 模具与固定板的联接固定方式有两种:一种是 在模具的安装部位打螺栓通孔,用螺栓穿过此 孔拧入注塑机的固定板(图3-18 a);另一种 方法采用压板压紧模具的安装部位(图3-18b、 c、d)。一般来讲,后面一种方法比较灵活, 只要安装部位外侧具有螺孔即可。但对于大型 模具来讲,后者就不及前者方法安全可靠。 在选择模具与注塑机的联接固定方式时, 还要注意注塑模有无模座、模座有无台阶以及 模座尺寸的大小。在图 3-18 中,与图 a 、 b 、 c 三种方式对应的模座均带有台阶,图 a 的台阶 尺寸较大,图b的台阶尺寸较小,图c的模座尺 寸与模具外形一样大,图 d 方式中的模具不带 模座,压板直接将模具压紧在注塑机的固定板 上。一般来讲,图a、b两种方式较常用。特别 是采用图 a 方式时,即使是紧固螺钉松动,模 具也不会从固定板上掉下来,但装卸工作费时, 并要求模座上的螺栓孔与固定板上的螺孔位置 一致,加工比较麻烦。图c、d两种方式的特点 是可将模具外形尺寸设计到固定板允许的最大 安装尺寸,但需要在模具侧面加工压板槽。 返 回 3 主流道(或主流道衬套)尺寸与喷嘴尺 寸 为了便于脱卸主流道中的凝料,模具中主 流道(或主流道衬套)的尺寸必须和注塑机上 的喷嘴尺寸相适应,二者的具体关系参见后面 第六章内容。 4 主流道中心线与机筒、喷嘴的中心线 一般情况下,注塑成型过程中均要求模具中的 主流道中心线应与机筒和喷嘴的中心线重合。 为此,注塑机定模固定板中心都开有一个定位 孔,要求定模部分必须带有一个与主流道同心 的圆凸台与之配合,该圆凸台称为定位环或定 位圈。有关定位环的设计方法参见第六章内容。 END

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