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注塑模具设计标准

更新时间:2020-10-15 12:57
 

  工程部注塑模具 设 计 标 准 文 件 号: 版 次:A 执 行 日 期: 目录 第一篇 产品 一﹑产品分析与检测-----------------------------------------------------------------1 二﹑常用塑料分析 (一)常用塑料缩水率-------------------------------------------------------------5 (二)常用塑料成型性能----------------------------------------------------------5 (三)常用塑料壁厚值-------------------------------------------------------------6 (四)常用塑料拔模角度----------------------------------------------------------6 第二篇 模具 一、排位----------------------------------------------------------------------------------7 二﹑模具系统设计 (一)浇注系统 1.1 主流道------------------------------------------------------------------------8 1.2 分流道------------------------------------------------------------------------8 1.3 冷料井------------------------------------------------------------------------9 1.4 浇口--------------------------------------------------------------------10-12 1.5 转水口-----------------------------------------------------------------------12 1.6 典型产品流道浇口布置----------------------------------------------12-13 1.7 典型流道及浇口参照标准----------------------------------------------14 (二)内模结构--------------------------------------------------------------------16 (三)行位系统 3.1 行位----------------------------------------------------------------------17-23 3.2 斜顶----------------------------------------------------------------------23-24 (四)顶出系统 4.1 顶出系统设计要点--------------------------------------------------------25 4.2 顶出机构的基本方式 4.2.1 顶针--------------------------------------------------------------------25-27 4.2.2 司筒--------------------------------------------------------------------28-29 4.2.3 扁顶针---------------------------------------------------------------------29 4.2.4 直顶--------------------------------------------------------------------30-31 4.2.5 推板------------------------------------------------------------------------31 4.3 先复位机构-------------------------------------------------------------31-32 (五) 冷却系统 5.1.运水位置----------------------------------------------------------------33-34 5.2.水路大小--------------------------------------------------------------------34 5.3.水路与模胚位置关系-------------------------------------------------34-35 5.4.水井--------------------------------------------------------------------------35 (六) 导向定位系统------------------------------------------------------------------36 (七) 排气系统 7.1 产品排气--------------------------------------------------------------------37 7.2 导套排气槽-----------------------------------------------------------------38 7.3 尼龙螺丝排气孔-----------------------------------------------------------38 (八)模胚结构件 8.1 撑头---------------------------------------------------------------------------39 8.2 垃圾钉------------------------------------------------------------------------39 8.3 锁模机构---------------------------------------------------------------------39 三﹑细水口模设计-------------------------------------------------------------------40-41 四、模具零部件材料选择----------------------------------------------------------42-43 五、分模 六、注射机选择--------------------------------------------------------------------------62 七、其它-----------------------------------------------------------------------------------63 第三篇 图档 一、出图要求-------------------------------------------------------------------------64-65 1.排位图-------------------------------------------------------------------------65 2.装配图-------------------------------------------------------------------------65 3.顶针图---------------------------------------------------------------------65-66 4.线割图-------------------------------------------------------------------------66 5.零件图-------------------------------------------------------------------------66 6.分模图-------------------------------------------------------------------------66 7.爆炸图-------------------------------------------------------------------------66 二、图纸管理与进度控制 (一)图纸管理------------------------------------------------------------------------68 (二)审图------------------------------------------------------------------------------68 (三)进度------------------------------------------------------------------------------69 三、电脑图档管理--------------------------------------------------------------------70-71 文件号 注射模具 版次 执行日期 批准 设计标准 审核 编制 一、产品分析与检测 (一)、装配检测 1.首先装配成品,以内定方式(或者其它装配关系)组立 2.检查各成品装配单隙是否合适,对照公差和变形调整。 (二)、结构检测 1.检查产品各部分结构是否合理,对加工、注射是否存在明显不利影响。 2.检查产品是否存在难出模或不能出模之处,如倒勾、斜顶距离等。 (三)、拔模角检测 1.产品哪些方面未做脱模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为 3~5°。 3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。 (四)、肉厚检测 1.肉厚是否均匀,没有薄筋薄胶,不突变 2.柱子火山口 产品检测与分析是设计的一项重要的工作,需认真对待.在操作时应尽可能找出 一切疑点,并通过以下步骤及时解决它们,为以后的工作扫除障碍。 当检测出错误及对做模有不利之处时: 1)详细记录实际情况 2)与设计部主管或负责该产品的产品工程师联系, 提出问题 3)共同确定解决方案 4)落实改图责任人 5))改图 6) 改图之后重新检测。 文件号 版 次 执行日期 注射模具 设计标准 批 准 审核 编制 二、常用塑料分析 (一) 常用塑料缩水率 材料 缩水 材料 缩水 材料 缩水 1 ABS REV 1.006 PA 6 1.010-6 TPE+HIPS 1.02 2 ABS+PC 1.0055 PA 101 1.015 NORYL SEI\RIVAL 1.005 3 ABS SIEMENS 1.005 PA 66 1.014 AC 1.02 4 ABS MAPED 1.0045 PA 12 1.012 PETG\透明工程 1.004 5 ABS 10%GF 1.003 PA 6+30%GF MAPED 1.004 PBT 2002 1.018 6 AS\SAN 1.004 PA66+30%GF 1.004 PBT 6302 1.01 7 CAB\CAP 1.005 PA66+50%GF 1.003 ARCYLIC 1.005 8 BS\KBATTS 1.018 PVC 1.015-9 PPE 1.006 9 BS\K YAQIAN 1.006 PVC\软质 1.020-5 PPE+PS 1.005 10 PBT 2002 1.018 PPO GB6401 1.005 PETG 1.004 11 PBT 6302 1.01 PPO\GATEHILL 1.006 PES 1.006 12 EVA\橡皮料 1.025 POM\M90-94 1.019 PPS\WHIRLPOOL 1.004 13 PE\HD 孑力士 1.025 POM\THOMSON 1.018 GP 1.008 14 PE\LD 软胶 GOLDEN 1.02 POM\CASIO 赛刚 1.02 PS+30%GF 1.006 15 PC\防弹胶 1.006 KK\KI 百折胶 1.018 PS\GP 硬料 1.004 16 HIS 1.005 PP\防火 1.014 PS\HI\BATTS 不 碎 1.005 17 PC 124 1.006 PP\WHIRLPOOL 1.01 PU 1.015 18 PC+10%GF 1.003 PP+%20GF 1.012 VALOX\KI 1.015 19 PC+PET 1.006 PP+TALC\KI 1.009 ZYTEL 406 1.015 20 PSU 1.005 PCT+30%GF 1.003 CA\酸性胶 1.005 21 PBT 1.015 PET+30%GF 1.002 AIM 4800 1.005 22 PBT+30%GF&ABS 1.005 PET+20%GF 1.003 KRATOM\人造橡 胶 1.008 23 PF 1.008 PMMMA\CASIO 1.003 TPE 1.015 24 PPS+40%GF 1.003 PMMA\亚克力 1.005 ZYTEL 406 1.015 文件号 版次 执行日期 注射模具 设计标准 批 准 审核 编制 (二)常用塑料成型性能 分类 塑料名称 结 PP 晶 性 PE 聚丙烯 聚乙烯 收缩率 逃气孔适宜深度 模具温度 成型温度 ( 0/00 ) ( mm ) (℃) (℃) 20 0.01~0.02 40~60 205~288 20 0.02 20~60 149~371 HIPS 825 聚苯乙烯 5 非 ABS 丙烯晴―丁=烯―苯乙烯 5 结 AS(SAN) 丙烯睛―苯乙烯 2 晶 性 PMMA 聚甲基丙烯酸甲脂(压克力) 5 PVC 聚氯乙烯 5 0.02 20~60 163~316 0.03 50~60 220 0.03 50~70 191~316 40~70 204~254 10~60 170~210 ▲ 以上均为热塑性通用塑料. 文件号 版次 执行日期 注射模具 设计标准 批 准 审核 编制 (三)常用塑料的壁厚值(MM) 塑料 HIPS ABS PE PP PMMA PVC POM PC PA 最小壁厚 0.75 0.75 0.6 0.85 0.8 1.15 0.8 0.95 0.45 小型塑件 推荐壁厚 1.25 1.5 1.25 1.45 1.5 1.6 1.4 1.8 0.75 (四)常用塑料拔模角度 中型塑件 推荐壁厚 1.6 2 1.6 1.75 2.2 1.8 1.6 2.3 1.6 大型塑件 推荐壁厚 3.2~5.4 3~3.5 2.4~3.2 2.4~3.2 4~6.5 3.2~5.8 3.2~5.4 3~4.5 2.4~3.2 塑料名称 HIPS ABS PE PMMA POM PC 垫固性料 型腔 35~1°30 40~1°20 25~45 35~1°30 35~1°30 35~1° 25~1° 型腔 型芯 30~1° 35~1° 20°~45 30~1° 30~1° 30~50 20~50 文件号 版次 执行日期 注塑模具 设计标准 批 准 审核 编制 二 、模 具 篇 一、排位 1.根据产品大小、结构等因素确定模穴,如 1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。 2.当几个产品出在同一套模具中时,考虑进胶的均匀性。 3.当几个分型面不规则的产品在同一模具中时,排位必须充分考虑其分型面连接的 顺畅。 4.一模多穴模具中,当有镶拼、行位等结构时,不得使其发生干涉。 5.排位时应综合模具每一方面,对浇口、流道,是否镶拼、行位、顶出、运水等结 构要有一个全局性思考。 6.排位时以产品零线为定位基准。 文件号 版次 执行日期 注塑模具 设计标准 批准 审核 编制 二、模具系统设计 【模具系统设计程序】 浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统 冷却系统 导向定位系统 排气系统 模胚结构件。 (一)﹑浇注系统 浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。在设计浇注系统时, 要考虑: 制品最主要的要求是什么?外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛 盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛 盾,要做到进浇的均匀与顺畅。优先考虑产品质量,其次考虑自动化生产! 1.1.主流道 主流道一般为圆锥形,角度 2~4o 1.2.分流道 1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形 流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口 模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。 1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。 1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不 好的材料如 PC 料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚, 同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显,流道过短则剩余 应力大,容易产生“喷池”,顶出也较困难。通常 Discman 的钮的第一分流道尺寸 通常为 ?5 或者 ?4; 第二分流道尺寸通常为 ?3。 文件号 版次 执行日期 注塑模具 设计标准 批 准 审核 1.2.4. 梯形流道: W 一般为 5~8 H 一般为 4~6 H/W=2/3 如图 1-1: 编制 1.3. 冷料井﹕ 为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流 道的大端和分流道拐角处. 1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 常见形式如图 1-2 1.3.2.分流道拐角处冷料井设置如图: 1.3.3. 细水口模冷料井设置如图 1-4,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1.4.浇口 胶件浇口位置和入浇形式的选择,将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式, 应进行分析确定;对客户胶件资料中已确定的浇口,也需进行分析,对不妥之处提出建议。 浇口的设置原则如下: (1)保证胶料的流动前沿,能同时到达型腔末端,并使其流程为最短 (2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料,防止制品产生滞留现象,以利于保压,减少压力损失 (3)型腔内如有小型芯或嵌件时,浇口应避免直接冲击,防止变形 (4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位,修整方便,不影响胶件的外观 (5)有利于型腔内排气,使腔内气体挤入分模面附近 (6)避免胶料流动出现“跑道”效应,使胶件产生困气、熔接痕现象 (7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象,如图所示 外表面有气烘 止口位胶片潜入浇 口,避免表面气烘 弧形入浇口,表面易有 气烘,可改变入浇点 胶片、胶柱入浇口, 表面易产生气烘 (8)在选择侧浇口时,必须充分考虑制品外观要求,尽量从靠近(避免直接正对碰穿位)制品大的 碰穿孔位置进胶,例如大装饰件等制品.因为这样可以减少夹水纹 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (9)胶料流入方向,应使其流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入,避免胶料 流动各向异性,使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象,如图所示。 三点入浇,减小流动垂 直向收缩大,产生的收 缩不一致(各向异性), 提高胶件精度 地入浇口在长度向均匀 流入,避免变形 入,避免变形 成品为透明胶片成 品 不直接入浇,避免表 面气烘、蛇纹 (10)对一些胶料充模流动复杂的胶件,以及,一模多腔或多种成品的模具如图所示, 入浇口位置和尺寸的确定,可申请借助 CAE(Moldflow 软件)分析解决。 一模多腔,多种成品 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。设计时应根据 产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。见图表: 表-1 浇口类型 直接浇口 优点 缺点 熔融树脂直接入腔、压力 去除困难、浇口痕迹明 损失小、保压补缩作用强. 显、浇口周围应力大. 适用产品 侧浇口 加工容易、易保证浇口加 有浇口痕迹、浇口修改 工精度. 困难. 潜伏式浇口 浇口痕迹不明显、可自动 加工困难、浇口尺寸精 . 切断浇口. 度不易保证. 点浇口 开模时自动切断浇口、浇 压力损失大、要求较高 口周围残留应力小、痕迹 的注射力. 小、可设置多点浇口. 1.4. 1 直接浇口 对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔 10MM。例如底壳 类制品.其尺寸要求如图: 1.4.2.侧浇口 侧浇口设置于制品分型面处,制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和 搭接浇口,其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关,一般规格如图 1-5: 表 1-1 代号 L B T 一般值 1.5~2.5 1.5~5 0.5~1.5 常用值 1.5 2 0.8 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 边缘浇口与搭接浇口的选择见图: 喷流(差) 顺流(良) 喷流(差) 顺流(良) 1.4.3 潜伏式浇口﹕ 潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。 如图: α =30~45o β =15~20o 潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了 制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1.4.4 .点浇口 点浇口垂直设置于制品表面,其尺寸如图: 1.5. 转水口 一模多腔模具中,有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝,即限位钢铢限位, 大小为 M8,转水口采用公司自制标准。如图所示,材料 GS-738. 1.6. 唧嘴 大水口模胚,若前模高度足够,则唧嘴沉入内模以减短主流道长度,结构如图示。 1.7 定位圈 一般采用 ?99.8*15,沉入 5mm,间隙配合。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1.8. 典型产品浇口 圆锯类轴线上大水口进胶,手枪头部潜进胶 上下盖、底座点进胶;手柄斜顶进胶;无底杯子侧进胶,有底杯子大水口进胶 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1.9. 典型流道及浇口参照标准 梯形流道的设计方案及参数请参照以下标准: 梯形流道的截面形状及参数: 流道长度与流道参数关系: FL(mm) 250~above 120~250 80~120 50~80 Below~50 D(mm) 10 8 6 5 4 d(mm) 8 6 5 4 3 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 潜伏式浇口的样式及参数请参照以下标准: 样式 1: 样式 2: 参考参数表: ?D 0.8~1.5mm A 40?~75? B 15?~20? R 0.5~1mm K 2.0mm(min) L H+5mm C 3mm E 1?~4? 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 隧道式浇口的样式及参数请参照以下标准: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 点浇口的样式及参数请参照以下标准: 参考参数表: ?D4 A? B ?D3 ?D1 0.8~2.5 30? 1.5~2.5mm 3~5mm H=6 H=10 ?5 ?8 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 扇形浇口的样式及参数请参照以下标准: T 为产品的壁厚 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 TAB 浇口的样式及参数请参照以下标准: T 为产品的壁厚 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1.10. 浇注系统参数请参考以下表格: 产品的大小及重量 材料/密度 T 0-10g 10-20g 20-40g 40-150g 150-300g 300-500g PS/1.05 ABS/1.04 SAN/1.08 2 70X70 2.5 60X60 3 56X56 3.5 52X52 2 64X64 97X97 87X87 80X80 73X73 91X91 138X138 123X123 112X112 104X104 129X129 267X267 239X239 218X218 202X202 250X250 378X378 338X338 308X308 286X286 353X353 488X488 436X436 398X398 368X368 456X456 PC/1.2 2.5 58X58 3 53X53 81X81 75X75 115X115 105X105 224X224 204X204 316X316 288X288 408X408 372X372 3.5 48X48 69X69 98X98 189X189 267X267 345X345 2 59X59 84X84 118X118 230X230 325X325 420X420 POM/1.42 2.5 53X53 3 48X48 75X75 68X68 106X106 97X97 205X205 188X188 290X290 265X265 375X375 342X342 3.5 45X45 RUNNER ?3.5 PIN-POINT GATE ?0.8 SUB GATE ?0.8 63X63 ?4 ?1 ?0.8 90X90 ?5 ?1.4 ?1 174X174 ?5.5 ?1.8 ?1 246X246 ?6.5 ?2 ?1.2 317X317 ?7.5 ?2.3 ?1.2 SIDE GATE 0.8X1.2 1X1.5 1.2X2.5 1.5X3 1.5X3.5 2X4 T 为产品的壁厚 500-2000g 976X976 873X873 797X797 737X737 913X913 816X816 745X745 690X690 840X840 750X750 685X685 634X634 ?9 ?2.5 ?1.5 2X5 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (二)内模结构 ※ 分型面 在模具设计中,分型面的选择是一项非常重要的工作,确定分型面需从以下几个 方面综合考虑: 1).产品的质量与外观要求; 2).开模后产品留前模或后模的方便性; 3).易加工性(例钮 CD 座中间碰穿孔位); 4).排气; 5).客户指定。 设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力 以及排气与冷却的因素,往往需要采用镶拼结构。 2.1. 当产品某处需换呵,必须单独镶出。 2.2. 当产品周围有止口时,需要整体镶呵,此时,镶呵并不镶通,并且其周边倒 R6.0 圆弧,例如大的底面壳等产品。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2.3. 当产品骨位过深时要镶出,如图: h/t≧10 骨位不易排气时也要镶出 2.4. 当产品某处结构复杂,难加工时要镶。例如 CD 座上 CD 门转轴柱位,前后模对 碰前后模均需镶出。 2.5 齿轮产品前后模均需做镶件,如图 2.6. 当产品上有细小的不规则碰穿孔时,一般要镶,例如中层采取前模线 当产品上有文字标识时,一般要镶,镶件尽量不镶通,采用螺丝固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线. 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时,往往要镶(镶件为黄牌),以保护前模。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2.9 当钮孔周围有环骨,且其深度超过 5MM 时,需镶。 2.10 当镶件采用不超过 M6 的螺丝固定时﹐螺丝边与镶件边的最小距离为 2.0mm。 2.11.CH 型模胚前模镶针底要加压板。 2.12.固定内模的螺丝位于内模边时,其与内模边的尺寸对应关系见表﹕ 螺絲規格 M6 M8 M10 M12 B 最小值 8 10 15 15 B 常用值 12 12 15 15 当需模胚厂开框时,开框深度不超过 40MM,四角 R10。开框深度超过 40MM, 四角 R16。当深度超过 60MM 时,四角 R16,同时底面 R6.0。 当由工场开框时,开框深度 35MM 及以上 2XR 为 12,开框深度 35MM 以下, 2XR 为 12。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2.13. 典型产品结构 轴承、电机、定子、卡槽等重要尺寸、调整尺寸处要做镶件 斜顶产品 斜顶内滑块 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 延迟滑块先抽芯 橡胶吸模先退 前模抽芯反锁 哈夫模侧滑块定位 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (三) 行位系统 由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致﹐需进 行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。 侧面分型与抽芯机构有两种:行位和斜顶。 3.1. 行位 3.1.1 行位行程计算(以两辨合模为例): 为保证制品顺利脱模,行位移动的距离一定要充分,一般以制品可以脱模的最小 距离加 2~3mm 为其最小行程: AB = AC +(2~3) 3.1.2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示 (有时当行位宽度超过 100,又不方便用此结构时,可考虑采用 T 块结构形式),但当行位位于天地方向,受回 针位置及模胚大小限制时,可不做压块,由模板原身出。 其压块采用公司自制标准件,规格参照附表 3-1.2,并且压块均需加定位销定位。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.3.行位底面﹑顶面与前后模底﹑顶面的关系,见图: a .b≧15mm a .b=0 3.1.4.不论行位侧面是否有封胶﹐其两侧均要做斜度,一般值为单边 3~5o,但当两个运 动方向垂直的行位贴合时,角度为 45 o。若产品四面均有行位互相贴合,设计时应 考虑将其中一个行位伸出一耳朵,以保证准确定位。 3.1.5.行位高度与厚度的比值最大为 1,否则,行位运动时会受翻转力矩影响,造成运动 失效。一般要求 L≧1.5H。 3.1.6.行位斜销角度一般为 15 o ~25 o,最大不能超过 25 o, 斜销角度比行位小 2o,一般尽 量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.7.斜销孔比斜销单边大 0.4,当斜销穿过行位时,需在模板上为其留出足够 的让位 空间。 3.1.8.斜销在行位中位置的确定﹕斜销尽量置于行位的中间位置,具体尺寸要求如图: 3.1.9. 铲鸡与行位的配合面要求超过行位高度的 2/3,并且用于铲鸡的螺丝应尽量大,下 图为两种不同结构的铲鸡,尽量避免采用图 b 的结构。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.10.行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。 设定行位行程为 M,弹弓总长为 L,设弹簧压缩 40%,行位完全退出后,弹弓仍预 压 10%,则有 (40%﹣10%)L=M L=(10/3)M 弹弓空间为 0.6L. 但当 L 过小时,为了防止弹弓失效,往往要加大弹弓长度。 3.1.11 当行位完全包裹制品侧面时,为防止行位运动时拉伤胶件,需在行位上设置侧顶 装置,其结构形式如图所示:设计中,应根据模具空间是否足够来选择适合的结构,建 议采用图 a 结构。铲鸡加反锁如右图。 3.1.12.为使行位运动顺畅, 其周边不能有阻碍运动的尖角等,一般其周边应倒 R3~R5 的圆角 3.1.13.当需在行位下安装弹弓时,尺寸要求如图,为防止螺丝被弹弓卡住,选用弹弓和 螺丝时应参照表 4-1 弹弓 ?10 ?12 ?16 ?20 ?2 ?30 对应的螺丝 M5 M6 M8 M10 M12 M12 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.14.大的行位应单独冷却,并且行位或铲鸡上要镶耐磨块,此时行位与铲鸡避空 0.5. 如图所示。 3.1.15.当需在前模行位上设置限位槽时,结构如图示,h 根据行位行程确定。(附限位块 大小)限位块至少用 M10 的螺丝紧固。 有时,当前模行位过小时,不采用 T 块导向,而直接用限位块导向和定位。 3.1.16.前模行位上﹐T 块与 T 槽单边避空 0.3~0.5,只有一面为配合面。如图所示: 所开 T 槽大小与 T 块均采用公司自制标准,见图:(附 T 槽﹑T 块大小图示) 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.17.前模行位弹弓长度计算。 设定行位行程 M,弹弓总长 L,压缩 40%,行位完全退出后仍预压 10%,行位 角度α ,行位总高 H,则有 (40%-10%)Lsina=M L=10M/3sina 同时应校核:0.3Lcosa1/2H,否则应加大 a 角,但最大不得超出 25°,有时为防 止失效,往往要加大 L 尺寸。 3.1.18.前模行位均需做行位拉钩,采用公司自制标准件,见附表 3-1.18。 3.1.19 前模行位改为 T 块做在行位上,T 槽开在铲鸡上。 3.1.20. 前 模 行 位 一 般 要 求 设 置 耐 磨 块 , 如 图 所 示 , 此 时 , 前 模 斜 面 配 合 面 与 行 位 避 空 0.5mm。 3.1.21.前模行位脱出前模不得超过行位总长 1/2,如图所示。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.1.22.前模内抽行位 有时产品需设置前模内抽行位,如图所示。此时,为了避免 A 板避空过多的问 题,常将 T 块做在行位上,而在铲鸡上开 T 槽 3.1.23.行位上开设“V”型油槽时,应斜向行位运动方向,”O”形油槽则应环环相扣,油槽 深 0.5~1.00mm,油槽边不做通,以防漏油。 3.1.24.行位上有相互运动的零件,均需淬火处理。例如限位块、压条等。 3.2. 斜顶 当制品侧壁内表面或制品顶端内表面出现倒扣时,采用斜顶往往是非常有效的方 法.其工作原理为:在顶出制品的同时受斜面限制,同时作横向移动,从而使制品脱离。 3.2.1.斜顶角度最大为 7o (受本公司设备能力限制) ,一般为 5 o,大小视其行程及顶出空 间而定,有时要加高 C 板以保证顶出。 3.2.2.斜顶最小厚度为 8.00,大多数情况下,可适当加大到 10~15mm。同时,斜顶应加 耐磨块以保证精确定位。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3.2.3.当产品圆弧处需设置斜顶﹐处理方法见左图; 当产品不可顶破边缘时,处理方法见右图: 3.2.4.斜顶采用 T 座与螺丝方式固定,其螺丝最小为 M5.见图: 3.2.5.当斜顶大小与顶出高度受周围骨位﹑凸台等限制或者两斜顶相距太近时,解决 方法有:设置限位顶出装置和与设计部沟通更改产品。 3.2.6.限位顶出机构 限位顶出机构的基本形式见图﹐一般采用两个。H 根据限位顶出高度设定。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (四)顶出系统 制品在模具中冷却固化之后,需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为 顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到 初始位置,以便开始下一循环。 4.1 顶出系统设计要点 4.1.1 一般要求使顶出制品脱离模具 5~10mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言, 也可使顶出行程为制品深度的 2/3,如图。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使 其完全脱出模具。 4.1.2 顶出位置 正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包 紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观 的部位,并且不能与其它零件 (如撑头﹑螺丝等)发生干涉。 4.1.3 设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用 1.2 的有 托顶针.当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面 0.5MM。 4.1.4 设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性,不可顶白。 4.2 顶出机构的基本方式 顶出机构的基本方式有:圆顶针﹑扁顶针﹑司筒﹑直顶﹑推板等 . 4.2.1 圆顶针分为单托和双托(?1~2)两种 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 1) 顶针与公模的配合长度一般为 2~3 倍顶针直径,但不能小于 8,常用值为 20mm, 如图 5-1 当 d≦3mm D=d+0.6 当 d3mm D=d+1 2)当产品弧面上设置顶针时﹐为防止顶针顶出时滑动﹐需在顶针端面开“十”形防滑 槽﹐槽深 0.5mm.。 3)顶针与周边零件的位置关系。顶针边与骨位﹑镶件的最小距离为 2.0mm,与产品边 ﹑水道最小距离为 3.0mm。. 4)当产品中柱位孔为前模碰穿方式,其下放置顶针时,处理方式如图: 5)顶针的管位.当顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要设置管 位装置,管位方式有下列三种: 见图,其中图 a 为设置管位钉,较常用;图 b 为加一管位块;图 c 为将顶针头部加工为 直边,此方式较常用于大顶针的场合。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 6)镜类产品不允许产品上有顶出痕迹,常采用垃圾钉顶出,产品有扣时,顶针边距产品 边 2mm,无扣时为 3mm,如图: 7)有时,将顶针顶端加工成”z”形头,达到制品留后模的目的,此时应保证,使”z”形头方 向一致。 8)当在流道上设置顶针时,要避免犯如下图所示的错误, 图 a 为镜类产品,中间的顶针应取消。 图 b 为钮仔,并非要在每一浇道交叉处设置顶针,相隔太近则取消。 图 c 为 CD23C 开关柱套钮模,1 出 16,当产品间距较小时,其第二分流道或第三分流 道的顶针可取消。 图 d 为潜水顶针设置,要保证 8 的尺寸。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 4.2.2 司筒 1) 当产品带有空心支柱的结构,且其高度较高,要求采用司筒顶出.柱位与司筒的匹 配关系见表: 序号 1 柱外径 ?3.0 柱内径 ?1.1 司筒 ?3.0 司筒针 ?1.2 2 ?3.5 ?1.4 ?3.5 ?1.5 3 ?4.0 ?1.6 ?4.0 ?1.7 4 ?5.0 ?2.1 ?5.0 ?2.2 5 6.5 ?2.5 ?6.5 ?2.6 当产品上存在装防震胶的柱时,采用 ?5+?1.7 的司筒.若选用第 5 种规格的司筒, 其司筒针为有托顶针,其规格见图.3040 以下模胚选用 a 类司筒针,3040 以上模胚选用 b 类司筒针.如图: 下单时的书写格式为: ?6x 司筒长 x ?3.5x30x ?2.6xL ?6x 司筒长 x ?3.5x50x ?2.6xL CD 座行位上需设司筒的,司筒规格统一为: ? 6x 司筒长 x ?3x 司筒针长 考虑换针的方便。 . 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2) 司筒针一般采用无头螺丝固定,但当多支司筒针相距很近时,采用压块与杯头螺丝 固定。 3) 钮仔的固定用孔一般采用司筒顶出,并且一律采用 ?3.57x?1.59 的标准司筒,当不 能用到标准司筒时,应保证孔的尺寸不变,适当加大外圆的尺寸,以选用标准司筒,其 司筒针与前模的配合关系见图: 4) 司筒应避开顶棍孔,19 安或以上模具,可取消中间顶棍孔。 4.2.3 扁顶针 当制品上有较深的骨位时,采用扁顶针顶出是切实有效的方法.但其加工困难,因 此,模具型芯常采用镶拼结构﹐例如手挽。见图: 扁顶针的规格见附表 4-2.3。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 4.2.4 直顶 1) 直顶有两种结构形式:原身直顶和推块+顶针。 2) 直顶与产品完全贴合的一面做 1°斜度,其余三面做 3°斜度。 3) 当后模原身出时,直顶边与产品胶位内侧距离为 0.3~0.5,当后模镶钶时,直顶边紧 贴镶钶边.如图: 4) 原身直顶采用 T 座与杯头螺丝固定,其与后模的配合关系见如图: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 5) 当采用推块十顶针的结构时,其位置关系见图,推块四面斜度,靠近胶位一侧 1°,其 余三面 3°。 4.2.5 推板 对轮廓封闭,周长较长,并且其内外表面均不允许有顶出痕迹的制品,或者当产品过 深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出结构。其基本结构见图: 4.3 先复位机构 4.3.1 为了保证当模具闭合时,顶出系统能回到初始位置,以便开始下一个循环,必须设 置先复位装置,一般模具通常情况下采用弹簧复位。 1)弹簧长度计算: 弹簧总长=顶出高度 x3. 弹簧空间=弹簧总长 x80%(按预压 20%算). 当弹簧空间长度达到 150mm,弹簧内要加 一支扶针,如图示: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2)复位弹簧统一选用公制黄弹簧,其常用规格有:? 25﹑?30﹑?35﹑?50﹑?60。 3)弹簧孔大小,其尺寸标注如图﹕ D=d+2. (d 为弹簧外径) 标注孔深 H 时﹐以顶点标注。 模胚宽度 250 以下,一般选用两根弹弓,宽度 250 的模 胚,根据产品外形面积大小选择 2 根或 4 根弹弓。宽度 超过 250 选用 4 根或以上的弹弓。确定弹弓位置需注意: 弹弓孔与模胚边最最小距离为 15.0mm,与回针的最小 距离为 10MM,同时,弹弓孔不得与吊环孔螺丝等干涉。 否则,需调整。 当行位下有直顶﹐顶针等顶出机构时﹐为防止在合模过程中发生碰撞﹐损坏模 具,应设置先复位机构﹐先复位机构的基本结构见图,优先用右图。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (五) 冷却系统 5.1. 运水位置 5.1.1.对收缩大的产品如 PP﹑PE﹑PVC 等﹐尽量沿制品收缩大的方向排布运水。 5.1.2.在保证模具材料强度的前提下,运水尽可能靠近型腔或型芯表面,并且围绕所成 型的制品均匀布置.其尺寸要求如图: 5.1.3.当模具采用镶拼结构,且镶件尺寸足够大时,应单独冷却,如齿轮镶件等圆形镶件, 一般设置环形水路;大的行位也要单独冷却。D=d+(1~2) (d 为水道直径) 5.1.4.模具各部分一定要均匀冷却,因结构不能设计运水的地方﹐采用铍铜方式冷却。 5.1.5.当两条水路空间交叉或在同一平面位置时﹐水路长度小于 150,其最小间距为 3mm, 水路长路大于 150,其最小间距为 5mm,如图: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 5.16. 运水应避开顶针﹑司筒﹑镶针﹑斜顶﹑直顶﹑螺丝等零件﹐其周边最小间距 为 3mm,当模具设置先复位机构时﹐其出入水位置不得与之发生开涉。 5.17. 当一套模具中,运水组数超过 2 组时,应在各出入水位置做“OUT”和“IN”的标记。 “OUT”表示出水,“IN”表示入水.同时应加上序号,表示连接的顺序。 5.2. 水路大小 5.2.1.尽量选用大的水路,其最小直径为 ?6,迫不得已时可采用 ?5 的水路,但最大也不 能超过 ?12,常用水路为 ?6、?8、?10。水路中各水道的直径应尽量相同,避免流速 不均。模具中,单独一组水路转接不可太多,以免影响冷却效果。 5.3. 水路与模胚位置关系 5.3.1.优先考虑在模胚的宽度方向接入﹑导出运水,否则须在模胚长度方向加四支角 柱。 5.3.2.运水原则上从模胚导入﹐不直接入内模;当运水必须直接入内模或者冷却行位 时﹐应在模胚上喉咀避空槽其宽度为 20~40。 5.3.3.直身模﹐避免水管从码模坑通过﹐应保证运水攻牙边距码模坑边 5mm.。 如图所示: 5.3.4.当前后模运水从同一方向接入﹐导出时﹐其间距应大于 35mm.。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 5.3.5.当面板厚度较小﹐又需通过运水时﹐应保证运水中心与面板顶 15mm 的距离。 当面板厚度为 20MM,其距离为 13.0MM。 5.4. 水井 对于深腔类制品﹐为保证制品充分冷却﹐应设置水井﹐当需采用斜孔连接两水井 时﹐其斜孔最大角度为 45o﹐尺寸 A 最小不得小于 3.0MM (如图)﹐水井隔片采用青 铜﹐库存规格如下﹕ 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (六) 导向定位系统 为保证模具闭合时定位准确﹐不损伤模具﹐常需设导向定位系统。 6.1. 5050 以上模胚﹐A﹑B 板四个角需做止口定位﹐其尺寸要求见图﹕ 当然﹐也可直接选用锥面定位块安装于模具上。 6.2 .当产品分型面特别复杂﹐曲面繁多﹐或者产品没有有效的枕位时﹐应在模仁上 直接做锥面定位结构。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (七) 排气系统 在注射以及合模过程中﹐必须及时将模具中多余的气体排出﹐保证产质量量及合 模的顺畅。 排气系统包括﹕产品排气﹑导套排气。对于细水口模﹐还包括尼龙螺丝排气等。 7.1 产品排气 7.1.1 分型面排气 一般设置于型腔周围﹐但有时也设置在型芯周围或是型腔﹑型芯周围均设。通 常流道也要设排气槽﹐特别是浇口对侧部位。 排气槽深度与材料粘度关系密切﹐排气槽深度一般 0.02~0.03﹐宽 5~8MM,长 6 之后以 0.5 的深度引出模外,避免正对操作工人。 7.1.2 顶针排气 大型深腔制品﹐非常适合采用顶针排气﹐将顶针双边车小 0.02~~0.03 即可。同 时﹐当产品中间有烧焦等缺陷时也可采用顶针排气来解决。 7.1.3 镶件排气 制品上深的骨位常采用镶拼结构﹐既方便加工﹐又可起到排气的作用。如图﹕ 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 7.2 导套排气槽 导套上排气槽一般宽 5—8mm, 深 0.5—1.0mm。 7.3 尼龙胶钉排气孔 细水口模前模尼龙胶钉孔顶端一般要开排气孔﹐直径 ?5.0。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 7.4 下面是几种常见塑料材料的适合的排气槽深度: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 (八) 模胚结构件 8.1 撑头 2525 以上模胚﹐原则上要求加撑头﹐保证模具强度足够。小模撑头比 C 板高 0.1mm, 大模撑头比 C 板高 0.2mm,撑头一般规格为 ?25﹑?30﹑?35﹑?45﹑?50﹐撑 头单边避空 1.0mm. 8.2 垃圾钉 垃圾钉种在底板上﹐回针底各有一粒﹐每隔 100-150 以上加一粒﹐大型模具 大的顶针底也种垃圾钉。不论模具大小﹐垃圾钉规格均一致。 8.3 锁模机构确定 为保证搬运时不损伤模具﹐模具上要设锁模机构。其规格见图﹐图 a 为大水口 模的锁模机构﹐图 b 为细水口模的锁模机构。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 三﹑细水口模设计 细水口模又称三板式模,其主要特点是在取出制品的同时﹐将之与流道废料分离﹐ 因此﹐其定模部分也必须进行分型。 一) 细水口模主要用来成型下列制品。 1.一模一腔要求侧浇口进胶。如果采用大水口模则要么加大模胚﹐造成浪费﹐要么唧 咀严重偏心。 2.一模多腔点浇口进胶制品。 3.一模一腔多个点浇口进胶的制品﹐通常用于成型较大型的制品。 二) 拉杆长度确定。 拉杆长度 L=前模+水口长度+30﹐ 见图﹐也即 L=A+C+D+H+30 或行程=H+30 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 三)定距螺丝 定距螺丝至少采用 M5/8”杯头螺丝,同时,要装胶型圈,以利缓冲。 四)尼龙胶钉 一般细水口模较常采用尼龙胶钉代替拉勾﹐控制分型的先后次序。尼龙胶钉结 构简单,易装配﹐并且可通过调整螺丝的松紧来控制尼龙棒的膨胀﹐开模时﹐利用 尼龙棒与孔的摩擦力使 A﹑B 板一起运动。但对于大型模具﹐这种结构不常用。其 顶部常开 ?5 的孔排气。 五)水口勾针 水口勾针藏进水口推板内﹐以防阻碍熔融塑料的流动。其大小一般为 ?5~6”,其 中心与竖直分流道中心重合,如图所示﹕ 六)唧咀 所有细水口模一般采用标准唧咀,超过 4545 以上的模胚,采用自制唧嘴,见附表三。 当面板较厚时﹐在保证唧咀托底与面板底之间 10MM 至少 5MM 距离的情况下,将唧 咀沉入面板﹐见图; 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 四﹑模具零部件材料的选择 模具材料的选择与成型制品的尺寸精度﹑外观质量﹑模具强度﹑模具寿命等 关系密切﹐有时考虑到加工工艺性﹐也对模具材料有一定限制。 一)模具材料选择的原则﹕ 1. 订料时余量的规定: 订内模料,大行位料等大件料时双边余量 5.0MM。 订底面壳等大件、主体铜料时,长宽方向双边余量 20MM,高度方向余量 30MM, 其余的铜料长宽方向双边余量 10MM,高度方向余量 25MM。 2. 镜类产品如透明 ABS 或者腐蚀性较强的塑料如 PVC﹑POM﹑PP 等﹐其前后模均 采用 S136H﹐其行位﹑镶件﹑直顶﹑斜顶等用 718H﹐但其大镶件仍采用 S136H﹔ ABS﹑HIPS 等材料前模和前模镶件用 718H﹐后模和后模镶件用 GS-738。 3. 所有的行位﹑斜顶﹑直顶﹑行位压条﹑行位拉勾﹑T 块﹑行位限位块﹑耐磨块等 用 718H,除行位外均需淬火处理;原身出的 A﹑B 板﹑拉杆﹑铲鸡等用 GS-738.保险 键﹑撑头﹑扶针﹑限位顶出块等用黄牌料。 4. 水井隔片一律用铝片。 7. 散热用镶件采用铍铜。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 二)常用模具材料: 国际编 号A ISI 欧洲编号 DIN 钢材牌名 1045 1050 1.173 45# (S50C) P20 P20H 1.2738 1.2311 1.2711 (国产)P20 (国产) 718 LKM2378 ASSAB 718 HH 芬可乐 P20HH 出厂硬度 13~18 HRC 28~32 HRC 35~38 HRC 热处理 方法 种类及用途 适用原料 适用模 具寿命 水淬 一般不需要热处 理,但亦可用油淬 或氮化处理 王牌料 .一般用于模架,撑头, 限 位柱,油缸支架等. 软模或者一般要求的结 构件,可在压条、耐磨板 上使用,或者精密模的模 架 10K 200K 不需见硬,可氮化 一般塑料模内模 PA PP ABS PS 300K PE POM TPE P20H 1.2711 DAIDO NAK80 38~40 HRC 不需见硬 一般塑料模内模,有较高 PA PP ABS PS 300K 镜面抛光要求 PE POM TPE H-13 420 BeCu 1.2344 1.2083 ASSAB 8407 LKM2344 ESR SKD61 STAVAX S-136 铍铜 190 HB (12HRC) 油淬 / 二次回火 一般用于 500K 内模件, BG6 GB53 PBT 500K 见硬至 48~52 HRC 180~200 HB 40~42 HRC 真空淬火+高温回 火 需镜面抛光模件:52~54 HRC 优点是传热快,用于协助 运水不能到达的地方 PC POM TPE PMMA 500K 100K 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 六、分 模 分模之前应对产品进行仔细的分析和检测,减少今后不必要的麻烦重复工作; 检测时应对产品主要分型面及插穿位.碰穿位分型面有成熟的考虑。 尽量减小不必要的尖角及竖直面. 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 七、注射机选择 1.根据模胚尺寸,产品质量等参数确定注射机规格,参照《注射机一览表》,同时 要注意校核注射机最厚距离及顶针行程等参数,以免产生矛盾。 2.大型模具一般要求进行锁模力计算和校核.方法如下: 公式: Fs = PqAf 或 Fs=KyPzAf(N) 注: Af: 塑料及浇口在分型面上的投影面积之和 mm2。. Pz: 螺杆施加于料筒内塑料的压力 MPA(兆帕). Ky: 压力损失系数,一般取 1/3-2/3. Pq: 模腔内塑料的压力.140 巴=14MPA 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 八.其它(顶棍孔…) 1.顶棍孔大小统一为 ?40。 2.根据所选注射机规格确定顶棍孔数量及位置。注意顶棍孔对称中心必须正对唧嘴, 注射机规格为 3 安 5 安 12 安时,只开一个顶棍孔。规格在 19 安 25 安时,开两个顶棍孔, 注射机规格为 40 安或以上时,选用四个顶棍孔,见附表八。 有时,当司筒与顶棍孔冲突时, 可适当偏移唧嘴或者产品。 3.注射机顶棍孔布置图: 3﹑5﹑12 安 1 点 19﹑25 安 5 点 40 安及以上 13 点 机台 顶棍孔 定位圈 吨位 直径 数量 60~90 40 1 100 150~ 100、 160 40 2 125 250~ 60 1 160、 470 40 6 200 60 1 600~ 200 40 6 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 三、图 档 篇 一、出图要求(标准格式) 所有需打印的图纸均采用“STD”打印格式,各图纸出图要求分述如下: (1).排位图 1) 用排位图框和排位图标注格式。 2) 表达清楚分型面,主要镶拼结构,流道浇口及模胚类型。 3) 标明唧嘴及顶棍孔双及螺丝的大小及位置。 4) 标明产品定位基准最大外形尺寸,胶位至料边,料底距离,大行位的外围尺寸, 前后模料最高尺寸,多个产品出一套模时需表达清楚各产品间距以及顶出最小行程。 5) 标明模胚主要尺寸﹑总高﹑顶出行程以及码模坑位置开框大小及藏呵深度。 6) 标明基角 前模在模胚长度方向的右下角 后模在模胚长度方向的左下角 7) 标明弹弓孔大小位置藏入 B 板深度。 8) 产品定位加□,所有参考尺寸均加 ( )。 9) 前内模与 A 板做平,后内模高出 B 板 0.5MM。 10) 细水口模要计算拉杆长度。 11) 产品必须而且只能镜射一次,之后只可旋转移动各复制,不得再镜射,立体视角 一定不能镜射。 12) 模具有止口以及要求模胚厂开框的零出止口图和开框图,A4 打印。 13) 更新排位,当有下列情况之一者,需及时更新排位: 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 A. 核对模胚材料单. B. 设计部来正式蓝图或改图. C. 设计变更. 14) 正式排位发出后,立即出司筒和钢料单。 (2)装配图 1) 用装配图图框和装配图标注格式 2) 主要考虑运水﹑撑头等。 3) 表达清楚模具所有结构,必要时采用局部放大剖示图。 4) 浇口要有放大的部示图。 5) 要有明细表。 6) 及时出零件清单。 (3)顶针图 1) 用零件图图框和零件图标准格式。 2) 胶位(产品,流道浇口)部分的线) 调用工具栏表示顶针。 5) 顶针图应包含所有线割穿丝孔,镶针孔位置大小。 6) 有托顶针要有剖示图表达托位避空尺寸。 7) 有时为了表达清楚,要分开打印和标注,同时要有一张总的顶针﹑司筒﹑镶针孔﹑ 线) 要考虑运水,不得与之矛盾。。 (4)线)用零件图图框和零件图标准格式。 2)胶位(产品﹑流道浇口)部分的线)斜顶线割采用统一标注格式,见附录。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 5) 表达清楚是割内模还是割镶件。 6) 池内模料与模胚一起割时,标注中心为模胚中心。当单独割内模时,标数中心为 内模料中心;当前模或后模不止一块内模料线割时,应装入 A 板或 B 板后再线割, 标数中心为模胚中心。 (5)零件图 1) 用零件图图框和零件图标准格式 2) 表达所有结构,标清所有加式所需尺寸。 3) 有基角和运水的均需画上基角和运水。 4) 斜顶直顶头部以分型面或产品零线(要注明)拉数,同时再标一能参考总长。 5) 注意平行出图,先出大件,后出小件。 (6)爆炸图 1)用零件图图框和零件图标准格式 2)必须标明基角。 3)标出外围尺寸,前后模主要平面与产品零线)产品定位必须与排位图完全一致。 2)要求做出流道,填平骨位、柱位。 3)由于图烂,不能在所要求的时间内分好模的先转分型面。 4)当有前模行位时,注意行位斜面与 A 板斜面配合面避空 0.5MM。 ▲同时,针对其它各部门提出的改图要求务需注意: a.虚心听取,确定是否可取。改图务必谨慎。 b设计部改图,一定要慎重,仔细核对,看改图是否合理,发现问题时要迅速处理, 及时沟通,有任何图纸更改,均要求有设计部签字确认并用改图统计表记录下一切 图纸更改情况。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 模具图纸标准作业规范 一、 图面作业的基本规范 1、 图面线条颜色、线. 图纸轮廓线. 冷却水虚线用浅蓝色细虚线,其它用绿色细虚线. 双点划线. 尺寸标注线. 尺寸标注用深蓝色 Romans 字体。 1-7. 粗线、 标准图框、标题栏的应用 2-1.图面应用标准图框,相关内容填写清楚,不可更改图框格式。 2-2.打印应严格按图框大小打印。 二、 组立图标准作业规范 1、 组立图的版面组成 1-1.组立图一般由四个视图组成:公模视图、母模视图、纵向侧视图、横向侧视图等, 必要时可增加视图。 1-2.在组立图的空白处应附上简单的产品图及 3D 视图、浇口放大图。 1-3.组立图上应用标准的图框并附上明细表。 1-4.组立图上应有 NOTE,标明该模具适用机台以及模具制造和注塑生产中的注意事项。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2、 公模侧视图和母模侧视图的标注 2-1.标准模架上各模板的长宽。 2-2.大小拉杆及其过孔的位置。 2-3.针板导柱的位置。 2-4. KO 孔的位置。 2-5.支撑柱的位置。 2-6.复位杆的位置。 2-7.开闭器位置和大小。 2-8.精定位的位置和大小。 2-9.滑块的位置和大小。 2-10.模仁的大小。 2-11.模仁各螺丝的位置和大小。 2-12.水孔的位置、规格及进出的编号。 2-13.各标准件的代号:M—螺丝、SP—支撑柱、EGP—针板导柱、RP—复位杆、 STP—垃圾钉、 LP—导柱、BH—导套等。 2-14.模具的长宽尺寸。 3、 横向和纵向侧视图的标注 3-1.模具的高度。 3-2.各模板的厚度。 3-3.定位圈的大小、高度及螺丝的位置。 3-4.浇口套的细部加工尺寸。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 3-5.模仁的高度。 3-6.水孔的高度 3-7.导柱、导套的直径和长度。 3-8.大小拉杆的直径和行程及长度。 3-9.针板导柱、导套的直径和长度。 3-10.KO 孔的直径。 3-11.支撑柱的直径和长度。 3-12.垃圾钉的直径和厚度。 3-13.开闭器的饿直径和长度。 3-14.精定位的高度。 3-15.吊模螺丝孔的大小和高度。 3-16.滑块的行程和高度。 3-17.斜顶的行程宽度及相关配件的大小。 3-18.顶针的直径、有托顶针及扁顶针的行程。 3-19.针板的顶出距离。 4、 标题栏的填写 4-1.设计者及日期、审图者及日期 4-2.客户名称 4-3.图面比例、页次、版本号、图纸大小、标准单位。 4-4.产品料号、名称、塑胶原料、收缩率。 4-5.模具模号 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 5、 明细表的填写 5-1.在图面上标出每个零件的零件号,母模侧零件用 A01、….. 公模侧零件用 B01…… 5-2.在明细表上详细列出每个零件的零件号、名称、件数、材质、规格、零件图的页次、 热处理规范。 三、 零件图纸作业规范 1、 零件图纸一般有以下部分: 公模仁、母模仁、镶件、滑块、锁紧块、斜导柱、压板、耐磨板、斜顶、斜顶导向块、 斜顶限位块、面板、底板、A 板、B 板、水口板、顶针板、定位圈、浇口套 加工图:顶针图、线割图、模架图、电极图 2、 母模仁标注 2-1.模仁上标注尺寸之基准一般为模仁中心点,但如模具中有两块或四块模镶件则应 考虑以模具中心为基准标注,高度方向以分型面平面为基准标注。 2-2.在模仁的一角标明基准位置以区分方向 2-3.镶件孔标明尺寸及挂台位置,如异形孔则应标明最大点尺寸,镶件孔尺寸应注明 加工公差、以上可在线.型腔部分标明四边最大点尺寸、最深尺寸。 2-5.柱子和孔位标明深度(高度)、小端直径、拔模斜度,规则的筋位标明位置、尺寸、 深度及拔模斜度。 2-6.靠破位标明大小端尺寸和靠破斜度及加工公差并注明“靠破”字样。 2-7.模仁的外形尺寸及加工公差。 2-8.螺丝孔标明位置、深度、大小。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 2-9.冷却水孔标明水孔的直径尺寸,中心线位置及在模仁上的高度。 2-10.填清标题栏中的相应部分。 2-11.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 3、 公模仁标注 3-1.模仁上标注尺寸之基准一般为模仁中心点,但如模具中有两块或四块模镶件则应 考虑以模具中心为基准标注,高度方向以分型面平面为基准标注。 3-2.在模仁的一角标明基准位置以区分方向。 3-3.模仁的外形尺寸及加工公差。 3-4.公模形状部分标明最大点尺寸和最高点。 3-5.柱子和孔位标明深度(高度)、小端直径、拔模斜度,规则的筋位标明位置、尺寸、 深度及拔模斜度。 3-6.靠破位标明大小端尺寸和靠破斜度及加工公差并注明“靠破”字样。 3-7.镶件孔标明尺寸及挂台位置尺寸,如异形孔则应标明最大点尺寸,镶件孔尺寸应 注明加工公差、以上可在线.螺丝孔标明位置、深度、大小。 3-9.冷却水孔标明水孔的直径,中心线位置及在模仁上的高度。 3-10.斜顶孔的形状、位置尺寸及加工公差。 3-11.在模仁上可不标明顶针的位置,但须在顶针平面上注明针孔大小,另出一张顶针 加工图加以标明。 3-12.填清标题栏中的相应部分。 3-13.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 4、镶件标注 4-1.镶件的长、宽及配合公差,镶件的最大高度。 4-2.镶件的挂台尺寸及高度公差,或螺丝孔的大小和位置。 4-3.镶件上顶针孔、冷却水的位置和大小。 4-4.镶件上柱子和孔位标明深度(高度)、小端直径、拔模斜度,规则的筋位标明位置、 尺寸、深度及拔模斜度。 4-5.靠破位标明大小端尺寸和靠破斜度及加工公差并注明“靠破”字样。 4-6.填清标题栏中的相应部分。 4-7.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 5、滑块标注 5-1.滑块长方向以模仁侧边位置为标注基准,宽方向以中心线为标注基准,高方向以模 具主分型面为标注基准。 5-2.滑快的外形尺寸(长、宽、高)。 5-3.斜导柱孔的位置、角度和大小。 5-4.导滑部分的尺寸和公差。 5-5.背后与锁紧块配合的位置的尺寸和角度(包含耐磨板镶入位置)。 5-6.前端成型位置,柱子和孔位标明深度(高度)、小端直径、拔模斜度,规则的筋位标 明位置、尺寸、深度及拔模斜度。靠破位标明大小端尺寸和靠破斜度及加工公差并 注明“靠破”字样。 5-7.填清标题栏中的相应部分。 5-8.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 6、锁紧块标注 6-1.锁紧块的长宽高尺寸。 6-2.与模板配合位置的公差。 6-3.于滑块配合面的位置和角度。 6-4.螺丝孔的位置和大小。 6-5.填清标题栏中的相应部分。 6-6.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 7、斜导柱标注 7-1.斜导柱的直径和长度。 7-2.斜导柱固定部分的尺寸和配合。 7-3.填清标题栏中的相应部分。 7-4.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 8、压板标注 8-1.压板的外形尺寸、螺丝过孔的位置和直径。 8-2.与滑块的配合尺寸和公差。 8-3.填清标题栏中的相应部分。 8-4.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 9、耐磨板标注 9-1.压板的外形尺寸、螺丝过孔的位置和直径。 9-2.填清标题栏中的相应部分。 9-3.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 10、斜顶标注 10-1.斜顶标注高以分型面为基准,宽以中心线为基准,运动方向以直身边为基准。 10-2.斜顶的长、宽、高外形尺寸。 10-3.斜顶导向部分尺寸和公差。 10-4.型腔部分标明长宽高,破位标明大小端尺寸和靠破斜度及加工公差并注明“靠破” 10-5.填清标题栏中的相应部分。 10-6.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 11、斜顶导向块标注 11-1.导向块在顶针板上的固定部分。 11-2.导向块和斜顶的配合部分的尺寸和公差。 11-3.导向块的长、宽、高外形尺寸。 11-4.填清标题栏中的相应部分。 11-5.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 12、斜顶限位块标注 12-1.限位块上螺丝过孔的尺寸 12-2.限位块和斜顶的配合部分的尺寸和公差。 12-3.限位块的长、宽、高外形尺寸。 12-4.填清标题栏中的相应部分。 12-5.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 13、面板标注 13-1.面板以中心为基准标注。 13-2.在面板的一角标明基准。 13-3.标注面板的长、宽、高外形尺寸。 13-4.面板上相关孔位、其它形状的标注。 13-5.填清标题栏中的相应部分。 14、底板标注 14-1.底板以中心为基准标注。 14-2.在底板的一角标明基准。 14-3.标注底板的长、宽、高外形尺寸。 14-4.底板上相关孔位、其它形状的标注。 14-5.填清标题栏中的相应部分。 15、A 板标注 15-1. A 板以中心为基准标注。 15-2.在 A 板的一角标明基准。 15-3.标注 A 板的长、宽、高外形尺寸。 15-4. A 板上相开框尺寸和公差。 15-5.标注螺丝孔、冷却水孔、限位钉孔、开闭器孔等位置、直径和高度。 15-6.填清标题栏中的相应部分。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 16、B 板标注 16-1.B 板以中心为基准标注。 16-2.在 B 板的一角标明基准。 16-3.标注 B 板的长、宽、高外形尺寸。 16-4.B 板上相开框尺寸和公差。 16-5.标明 B 板上滑块位置的尺寸。 16-6.标明 B 板上顶针孔过孔的位置和直径。 16-7.标注螺丝孔、冷却水孔、限位钉孔、开闭器孔等位置、直径和高度。 16-8.填清标题栏中的相应部分。 17、顶针板标注 17-1.顶针板以中心为基准标注。 17-2.在顶针板的一角标明基准。 17-3.标注顶针板的长、宽、高外形尺寸。 17-4.顶针板上支撑柱孔的位置和直径。 17-5.顶针板上固定斜顶导向块在的部分尺寸。 17-6.标明顶针板上顶针孔过孔的位置和直径。 17-7.填清标题栏中的相应部分。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 18、定位圈标注 18-1.标注定位圈的直径和高度。 18-2.标注定位圈上螺丝过孔的尺寸。 18-3.填清标题栏中的相应部分。 18-4.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 19、浇口套标注 18-1.标注浇口套的直径和高度。 18-2.标注浇口套上螺丝过孔的尺寸。 18-3.标注浇口套上与注塑机喷头配和的 R 18-4.填清标题栏中的相应部分。 18-5.在图纸上标明材质硬度和热处理规范。 20、有关加工图 20-1.加工图清楚标示出零件上某一部分的尺寸,以便于现场加工。 20-2.目前包括(顶针图、线割图、模架图、电极图)。 20-3.加工图同样填清标题栏中的相应部分。 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 模具图纸的公差标注 一、一般公差 A ×. ±0.5 ×°. ±0.5° B .× ±0.1 .×° ±0.1° C .×× ±0.01 .××° ±0.01° D .××× ±0.001 .×××° ±0.001° A 与 B 项一般指模具、模板的外形尺寸、滑块总长、顶针、司筒放余量的总长、滑块压板的长度、 锁紧块外形高度、部份避空位。 C 项一般指型腔尺寸。 二、配合公差 A:滑块与压板 Dimension 0 ∽ 100 100 ∽ A0/-0.01 Tolerance B -0.01/-0.02 B -0.01/-0.03 C 0/-0.02 D +0.02/+0.01 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 B:斜顶部分 A+0.025/+0.01 B 0/-0.015 C 0/-0.01 Tolerance D 0/-0.05 E +0.1/+0.05 F +0.03/+0.01 G 0/-0.015 H+0.025/+0.01 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 C: 模仁与模框 Dimension 80 ∽ 200 200 ∽ A0/-0.02 A0/-0.03 Tolerance A+0.03/+0.01 A+0.04/+0.02 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 D:镶件与镶孔 A+0.03/+0.01 Tolerance B +0.03/+0.01 C 0/-0.01 D 0/-0.02 E:顶针与模仁 A-0.01/-0.025 Tolerance B +0.015/+0.05 文件号 注塑模具 设计标准 批 准 版次 执行日期 审核 编制 二、图纸管理及进度控制 (一) 内部图纸管理 1. 材料清单:按模号放在材料清单文件夹。 2. 模胚内模料单:按日期放在物料订购文件夹。 3. 模图:按产品名称和排模顺序一一放在每个文件夹里面,每一套模的模图按顺序 依次为: 排位图→爆炸图→装配图→顶针图→线D 装配图:放在产品装配图文件夹(包括装配图、彩图、模具构造单)。 5. 内部资料:在资料文件夹里(放设计标准、管理方案等)。 6. 空表:放在打印机旁。 7. 排模安排表和进度表放在一个文件夹. 注意事项: 1. 料清单必须填写清楚:模号、模具名称、日期、制作者、订的铜料必须注明是用 什么材料,是否 CNC 用,订完之后仔细核对。 2. 图纸签收单上写清楚你的名字,日期,图纸名称版次,张数。 3. 材料清单、图纸签收单一律不准打孔,图纸签收单在装订时签收单的右上角与图 纸左上角合订在一起。 同时,所有发往车间的图纸均需用组长或主管签。

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